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質疑応答タイムはライブ配信にて、皆様からのご質問をお待ちしております。

複雑化する製造業のプロジェクト管理

近年の製造業では、グローバル競争の激化や顧客ニーズの多様化が進み、少量多品種生産が主流になりつつあります。

その中で、設計開発や試作、設備導入といったエンジニアリング領域では、開発サイクルがますます短くなる一方で、変更頻度は増加し、品質やコストへの要求も一層厳しさを増しています。

このため、特に仕様変更や外部要因の影響が広範囲に及ぶ設計開発に関与するプロジェクトでは、関係者・前提条件・影響範囲がより複雑化し、マネジメントの難易度が確実に高まっています。

製造業のプロジェクト管理の課題

本来、プロジェクトを計画通りかつ安定的に進めるためには、

・過去の類似事例やトラブルの把握 ・リスクの共有 ・スケジュール変更時の判断根拠の明確化 ・影響範囲の整理と関係者連携

といった要素が欠かせません。

しかしながら、多くの製造業の現場では、これらの情報がメールやExcel、個人フォルダなどに分散しており、過去の知見や判断理由が適切に共有されていません。

また、変更や調整が必要な局面でも、連絡が個別的かつ断片的で、情報の全体像を誰も把握できていないため、その場しのぎの属人的な判断に頼らざるを得ないのが実情です。

その結果として、 「前回も同じようなトラブルがあったのに、対応履歴が見つからない」 「仕様の変更があったけど他部門に伝わっておらず、設計と製造で前提がズレていた」 「リソース調整の判断が遅れ、重要な作業に人が足りなくなった」 ――といった事態が、いまだに多くの現場で繰り返されています。

このように、意思決定の理由や前提条件といった“判断根拠”が共有されないまま進んでしまうため、同じ問題が再発し、計画遅延が繰り返されてしまいます。

属人化・手戻り・情報の食い違いを止める方法

本セミナーでは、「ECOAS製品化計画マネジメント」と「ECOAS設計変更マネジメント」を通じて、製品開発プロジェクトを属人化させずに進めるための考え方や、変更が発生した際に「判断根拠」と「影響範囲」を後から確認できる形で記録し共有する方法を紹介します。

「ECOAS製品化計画マネジメント」と「ECOAS設計変更マネジメント」は、プロジェクト管理を中核としつつ、変更を含む業務プロセスを標準化・一元化することで、判断根拠・経験知・変更履歴を“再現性のあるナレッジ”として蓄積し、組織全体の生産性向上につなげるECM領域向けソリューションです。

業務プロセスとデータをつなぐ統合型ローコード基盤 intra-mart 上で、タスク・進捗・文書・変更履歴・ナレッジ を一つにつなぐことで、関係者が必要な情報をタイムリーに把握し、次のプロジェクトに確実に活かせる仕組みを実現します。

こんな人におすすめ

設計開発など、製造業のプロジェクトを推進されており、 ・計画変更・設計変更が頻発し、毎回同じ理由で遅延が起きてしまう方 ・判断根拠が記録として残らず、属人化が解消されないと感じている方 ・変更時の影響範囲の確認漏れや、部門間の前提ズレによるコミュニケーションロスをなくしたい方

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【なぜ毎回同じ理由で遅延するのか？】“判断根拠が残らない”製造業のプロジェクト管理の課題と解決策

10:45～11:00　質疑応答

※質疑応答タイムはライブ配信にて行います。

主催

アルプス システム インテグレーション株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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設計変更・需給変動に振り回される組立加工業

近年、製造業、とりわけ多品種少量・組立加工業を取り巻く事業環境は、これまでにないスピードで変化しています。

製品バリエーションの増加や設計サイクルの短期化に加え、需給変動の激化、調達環境の不安定化、人手不足や事業再編など、将来を正確に見通すことが難しい状況が常態化しています。

良かれと思って作り込んだ生産管理が、変化への足かせになる

このような環境下では、BOMや工程の変更、例外対応が日常化し、生産管理業務は年々複雑化しています。

ERP刷新において、自社業務に合わせて生産管理を作り込む進め方が、かえって変化への対応力を下げ、将来の足かせとなるケースは少なくありません。

設計変更や事業拡大に追随できず、その度にシステム改修が必要となってしまう。さらに生成AI活用を進めようとしても、作り込まれた仕組みがデータ活用の障壁となってしまう――こうした状況は多くの現場で見られます。

次のERP刷新で押さえるべきポイントとは

本セミナーでは、国産クラウドERP「mcframe X」を題材に、多品種少量・組立加工業がERP刷新で直面しやすい課題を整理します。「Fit to Standardの課題と対策」、「マインドセットの方法論」などに触れながら、変化の激しい時代に「生産管理を作り込まない」設計が、なぜ有効なのかを具体的に解説します。

「mcframe X」は、基幹システムのSaaSでありながら、製造業固有の要件にも対応できます。mcframeシリーズで培われた機能と柔軟性を継承しつつ、SaaSとして最新の技術も取り入れながら、標準機能を軸に“作り込まない”ERP活用を可能にします。

また、Link機能や標準APIにより各種システムとの連携が容易で、生成AIを含む最新技術も搭載、ERPを作り込まずに進化させ続けられる業務基盤を実現できます。

こんな方におすすめ

・次期ERPの刷新を検討している製造業の情報システム部門のご担当者様 ・現行システムのカスタマイズが多く、Fit to Standardの進め方に課題を感じている方 ・生産管理システムの柔軟性や将来性に課題を感じている方 ・設計変更や需給変動が多く、現行システムでの対応に限界を感じている方 ・多品種少量・組立加工業における、標準化と柔軟性の両立を模索されている方 ・mcframeシリーズやクラウドERPの導入に関心のある方

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45　なぜ、生産管理は“作り込む”から“使いこなす”へ変わるのか？

15:45～16:00　質疑応答

主催

三菱電機デジタルイノベーション株式会社（プライバシーポリシー）

協力

ビジネスエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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製造業を取り巻く環境変化が加速している

グローバル競争の激化や人材不足、脱炭素・サステナビリティへの対応などにより、製造業を取り巻く事業環境は、これまでにないスピードで変化しています。

こうした変化に柔軟に対応するため、多くの企業が業務システムや生産管理をはじめとした基幹システムの導入・刷新に投資を進めています。

「基幹システムを入れれば変わる」という前提が通用しない

しかし、「最新の業務システムを導入すれば、業務が自然に改善される」というわけではありません。

例えば、業務改善を目的として大きな投資を行い生産管理システムを刷新したものの、現場では使い勝手が業務に合わず、「入力に手間がかかる」「後でまとめてやった方が早い」といった不満が相次いでしまう。その結果、日々の実績登録や進捗入力は後回しにされ、計画変更はExcelで対応するといった運用が常態化してしまう――そんなケースも少なくありません。

問題は「機能」ではなく、業務体験（UX）が見えていないこと

こうした“使われないシステム”の背景には、機能や画面設計そのものよりも、現場の業務実態や判断の流れを十分に踏まえないまま、設計・導入が進められてきたという構造的な問題があります。

多くの場合、「使いにくい」という不満は現場から上がるものの、それがどの業務で、誰にとって、どの操作がどれだけ負担になっているのかが整理されないまま、感覚論として扱われてしまっています。

“使いにくい”を感覚論で終わらせない、業務体験（UX）の数値化

本セミナーでは、製造業の基幹・業務システムを対象に、ユーザーインタビューや現場観察、システムログ・業務データの分析を通じて、「なぜ使いにくいのか」を操作回数や所要時間といった数値で可視化するアプローチ方法を解説します。

これにより、「なんとなく使いにくい」とされてきた課題を改善効果として明確にし、現場改善にとどまらず、経営層に対しても投資対効果を含めた説得力のある説明や、業務プロセス・運用の見直しにつなげることができます。

こんな方におすすめ

• 製造業において、業務システムを導入・刷新したものの、現場で十分に活用されていないと感じている方
• 生産管理や業務部門から「使いにくい」「Excelに戻っている」といった声が上がり、改善の糸口が見えない方
• システム改善を検討しているが、UI／画面改修だけでは限界を感じている方
• 業務システムへの投資を、現場改善や経営判断につながる成果に結びつけたい方
• DXが思うように進まず、「どこで止まっているのか」を構造的に整理したい方

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　【製造業の業務システム】大きな投資をしたのに、なぜシステムが現場で使われないのか？

11:45～12:00　質疑応答

主催

株式会社日立ソリューションズ・クリエイト（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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求められる工場エネルギー・CO₂削減

製造業において、省エネルギーとCO₂排出量削減は、コストと環境への両面から年々その重要性が高まっています。

中でも、工業炉（熱処理炉・焼成炉・乾燥炉など）は高温維持のため大量のエネルギーを使用し、国内CO₂排出量の約15％を占めるともされます。

このため、工業炉の効率化は、コスト削減と脱炭素経営を推進する上で避けて通れないテーマとなっています。

PID制御の限界が引き起こす「制御ムダ」とは？

では、工業炉のエネルギー・CO₂削減はどのように実現できるのでしょうか。

工業炉は、昇温・保持・冷却といった工程で、複数の熱源の出力バランスを細やかに制御する必要があります。一方で、一度温めると冷めにくいという特性があるため、熱源や各ゾーンの出力のわずかな調整のズレやタイミングの遅れが、過加熱や温度ムラを引き起こし、エネルギーのムダや品質のばらつきにつながります。

一般的なPID制御では、こうした複雑な炉内の熱容量や外乱といったプロセス変動に柔軟に追従することが難しく、「効きすぎ」や「反応の遅れ」といったムダが蓄積。結果として、大きなエネルギー損失や品質不安定を招いてしまいます。

工業炉のエネルギー・CO₂排出を最大25％削減するスマート制御とは

本セミナーでは、専門知識がなくても高度な制御を実現できる「Smart MPC」を通して、工業炉など熱エネルギー負荷の大きい設備の制御ムダを最適化し、エネルギー削減とカーボンニュートラル経営につながる具体的な改善手法をご紹介します。

「Smart MPC」は、将来の挙動を予測し最適な操作をリアルタイムに導くMPC（Model Predictive Control／モデル予測制御）に、機械学習と最適化技術を組み合わせ、過去の運転データを活用することで、専門的なチューニングなしで高精度な予測制御を実現できる技術です。

このSmart MPCを現場にスムーズに適用するため、組み込み型AI制御コントローラ「E-Smart MPC（Embedded Smart MPC）」もリリース。制御盤にそのまま搭載可能で、GUI操作や自動調整機能により、高度制御を手軽に導入できるようになりました。

これにより、工業炉の燃料・電力使用量やCO₂排出量について最大25％の削減が期待できるほか、制御精度の向上（最大80％改善）や立ち上げ・調整時間の短縮（最大60％削減）といった改善も実際の導入現場で確認されています。

こんな方におすすめ

・工業炉のエネルギーコストやCO₂排出量の削減に取り組みたい生産技術・設備管理のご担当者 ・PID制御の限界を感じており、運転の安定化やムダ加熱の抑制を実現したい現場責任者 ・工業炉に限らず、熱風炉・乾燥機・温調装置など、熱制御が課題となる設備全般の省エネ・脱炭素化を推進したい方 ・設備老朽化や省エネ投資の検討に伴い、短期間・低負荷で効果が出る制御改善を求めている方

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　【工業炉のエネルギー・CO₂排出を最大25％削減】加熱プロセスなどの“制御ムダ”を最適化する方法とは

13:45～14:00　質疑応答

主催

株式会社 Proxima Technology（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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なぜ今、在庫適正化が必要なのか

製造業では、原材料の高騰や需給の急変、サプライチェーンの混乱など、在庫を取り巻く環境が大きく変化しています。 これまで通りの“多めに持つ”在庫管理では、キャッシュフローの悪化や在庫滞留のリスクが高まる一方、減らしすぎれば欠品や納期遅延につながりかねません。 今、企業には「適正な在庫」を見極める力が問われています。

感覚に頼る在庫削減が招く落とし穴

ただ、「とにかく在庫を減らそう」という方針で動いた結果、必要な在庫まで削減してしまい、現場が混乱するケースも少なくありません。 需要変動への対応力が落ち、生産計画に支障が出るなど、経営に悪影響を及ぼすこともあります。 属人的な判断では限界があり、在庫の可視化と分析に基づく判断が不可欠です。

データで導く“正しい在庫削減”とは

本セミナーでは、ウイングアーク1stの在庫適正化ソリューションを活用し、在庫の“減らすべき対象”をどう見極め、どのように分析・判断するのかを詳しく解説します。 実際のデータをもとに、過剰在庫や滞留在庫を明確にし、製造現場の実情に合った最適化の進め方を紹介します。

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【製造業向け】その在庫、本当に減らして大丈夫？ 〜ウイングアーク1stの在庫適正化ソリューションで“減らすべき在庫”を即判断〜

14:45～15:00　質疑応答

主催

ウイングアーク1st株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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深刻な保全現場の人手不足

少子高齢化と熟練技術者の大量退職により、製造業・インフラ業界の設備保全現場では、慢性的な人手不足がすでに顕在化しています。さらに2030年には、技術系人材が約20％不足すると予測されており、従来の人手中心の保全体制を前提とした運用そのものが、限界を迎えつつあります。

こうした背景から、点検・巡回のムダを削減し、自動化や遠隔支援を前提とした保全プロセスへの転換は、「効率化」ではなく、事業継続のために不可欠な取り組みとなっています。

巡回・手作業は、なぜ自動化が進まないのか

では、現在の設備保全業務はどこまで自動化できるのでしょうか。

IoTやロボット、AIといった要素技術はすでに揃いつつありますが、点検結果を「見る・判断する・連絡する」業務が人に残る限り、巡回や再確認、判断待ちといったムダは構造的に発生します。

例えば、影響がない場合でも巡回や記録が残り、センサーで把握できている状況でも現地確認を前提とした運用から抜け出せていない現場は少なくありません。

そのため、“巡回 → 点検 → 判断 → 通報 → 保全”を一連の流れとして捉え、業務プロセス全体を人の判断が必要な領域と自動化すべき領域に分けて再設計することが不可欠です。

保全業務を再設計する考え方を解説

本セミナーでは、人手不足に悩む製造業・インフラ・ビル設備分野を対象に、設備保全領域の先端技術トレンドを俯瞰し、保全業務を自動化前提のプロセスへ再設計する考え方について解説します。

NSWは、長年にわたる幅広い業種での豊富な実績と経験を生かし、お客様自身もまだ気づいていない潜在的な課題に対して、多彩なデジタル技術を組み合わせながら柔軟に解決してきました。 設備保全の領域においても、デジタルツインやロボティクス、スマートグラス、AI-OCR などの最先端技術を活用し、現場の業務プロセスや運用実態を踏まえた実行可能性の高いスマートメンテナンスを推進しています。

こうした取り組みの一例として、デジタルツイン設備管理サービス「ZeugMa（ジーグマ）」は、以下を受賞しており、現場価値を生むサービスとして高く評価されています。 公益社団法人企業情報化協会主催　2025年度（第43回）IT賞「顧客価値・サービス革新」部門 公益社団法人日本ファシリティマネジメント協会　2025年度（第20回）日本ファシリティマネジメント大賞(JFMA賞)「奨励賞」

こんな方におすすめ

• 設備保全の人手不足に課題を感じ、将来を見据えた体制見直しを検討している方
  
• 巡回・点検・記録など手作業が多く、省人化が進まないと感じている方
  
• IoTやデジタル化を導入したものの、部分最適に留まっている方
  
• 100％自動化ではなく、人の判断を活かした現実的な自動化を進めたい方
  
• 製造業・インフラ・ビル設備分野で、設備保全・保守の改革を検討している方
  

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【設備保全の50％自動化を目指す】巡回・手作業のムダはゼロにできるのか？

14:45～15:00　質疑応答

主催

NSW株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

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デジタル時代・AI時代に顕在化する、なりすまし・改ざんリスク

アフターコロナや働き方改革をきっかけに、製造業でも設計・品質・購買など多くの業務が急激にデジタル化しました。 しかし、電子文書が部門間・企業間で受渡しされる過程では、作成者や作成時点などの原本性・真正性に関わる情報が 欠落しやすく、なりすましや改ざんのリスクが従来よりも顕在化しています。 さらに近年では生成AIの普及により、精巧な文書が捏造できてしまう時代になりました。これまで「対面」や「紙＋押印」 により暗黙のうちに担保されてきた信頼性を、電子文書でどのように確保するのかは、品質保証・知財管理などにおいても 喫緊の経営課題となっております。

証跡が不明瞭な文書は、品質の疑義と知財紛争を招く重要なリスク

製造業では、品質と知財に関わる技術文書で原本性の欠落が共通課題になっています。 検査結果・試験成績書・品質証明書などの品質関連文書では「後から改ざんされたのではないか」という疑義を客観的に 払拭できない場合、品質監査や顧客査察で重大な問題に発展します。実際に不正が起きていなくても、真正性を示す証跡 がなければ”品質不正の疑い”として扱われる可能性があります。 また、設計図面・仕様書・研究記録などの開発関係文書では、「その技術が本当に当時から存在していたのか」を証明 できなければ、先使用権立証が弱まり知財紛争や技術流出疑惑への対応が困難になります。 品質不正と知財リスクは一見別領域ですが、実は”文書の証拠性が不十分””改ざん有無が不透明”という同一の構造問題 から発生します。したがって、部門単独の対処療法では解決が難しく、企業全体での証跡管理が不可欠です。

電子署名やタイムスタンプで品質文書と知財文書の原本性・真正性を保証する

本セミナーでは、品質関連文書や知財文書の原本性・真正性という両面の課題に対し、電子文書が「いつだれが作成し、 あとから改ざんされていないか」を客観的に保証する電子署名やタイムスタンプの活用を解説します。電子署名やタイム スタンプにより、「作成時点の確認」「改ざん有無の検証」が可能となり、品質関連文書では監査・顧客査察における 証拠性を強化し品質不正の疑義を未然に防止します。開発文書では、先使用権の立証・技術コンタミ、他研究開発の証跡 整備が可能となり、知財紛争への備えが大きく向上します。 また、既存の文書管理システムやワークフローとの連携も可能であり、現場の作業負担を増やさず運用できます。 本セミナーで、実際の事例も交えながら電子文書の原本性や真正性をどのように確保し、品質・知財の両リスクに備える のかを具体的に解説します。

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　設計図・仕様書の「いつ作ったか」を証明できますか？～知財紛争・品質監査に備える、電子署名の活用法～

10:45～11:00　質疑応答

主催

三菱電機デジタルイノベーション株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

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求められる工場エネルギー・CO₂削減

製造業において、省エネルギーとCO₂排出量削減は、コストと環境への両面から年々その重要性が高まっています。

中でも、工業炉（熱処理炉・焼成炉・乾燥炉など）は高温維持のため大量のエネルギーを使用し、国内CO₂排出量の約15％を占めるともされます。

このため、工業炉の効率化は、コスト削減と脱炭素経営を推進する上で避けて通れないテーマとなっています。

PID制御の限界が引き起こす「制御ムダ」とは？

では、工業炉のエネルギー・CO₂削減はどのように実現できるのでしょうか。

工業炉は、昇温・保持・冷却といった工程で、複数の熱源の出力バランスを細やかに制御する必要があります。一方で、一度温めると冷めにくいという特性があるため、熱源や各ゾーンの出力のわずかな調整のズレやタイミングの遅れが、過加熱や温度ムラを引き起こし、エネルギーのムダや品質のばらつきにつながります。

一般的なPID制御では、こうした複雑な炉内の熱容量や外乱といったプロセス変動に柔軟に追従することが難しく、「効きすぎ」や「反応の遅れ」といったムダが蓄積。結果として、大きなエネルギー損失や品質不安定を招いてしまいます。

工業炉のエネルギー・CO₂排出を最大25％削減するスマート制御とは

本セミナーでは、専門知識がなくても高度な制御を実現できる「Smart MPC」を通して、工業炉など熱エネルギー負荷の大きい設備の制御ムダを最適化し、エネルギー削減とカーボンニュートラル経営につながる具体的な改善手法をご紹介します。

「Smart MPC」は、将来の挙動を予測し最適な操作をリアルタイムに導くMPC（Model Predictive Control／モデル予測制御）に、機械学習と最適化技術を組み合わせ、過去の運転データを活用することで、専門的なチューニングなしで高精度な予測制御を実現できる技術です。

このSmart MPCを現場にスムーズに適用するため、組み込み型AI制御コントローラ「E-Smart MPC（Embedded Smart MPC）」もリリース。制御盤にそのまま搭載可能で、GUI操作や自動調整機能により、高度制御を手軽に導入できるようになりました。

これにより、工業炉の燃料・電力使用量やCO₂排出量について最大25％の削減が期待できるほか、制御精度の向上（最大80％改善）や立ち上げ・調整時間の短縮（最大60％削減）といった改善も実際の導入現場で確認されています。

こんな方におすすめ

・工業炉のエネルギーコストやCO₂排出量の削減に取り組みたい生産技術・設備管理のご担当者 ・PID制御の限界を感じており、運転の安定化やムダ加熱の抑制を実現したい現場責任者 ・工業炉に限らず、熱風炉・乾燥機・温調装置など、熱制御が課題となる設備全般の省エネ・脱炭素化を推進したい方 ・設備老朽化や省エネ投資の検討に伴い、短期間・低負荷で効果が出る制御改善を求めている方

プログラム

11:45～12:00　受付

12:00～12:05　オープニング（マジセミ）

12:05～12:45　【工業炉のエネルギー・CO₂排出を最大25％削減】加熱プロセスなどの“制御ムダ”を最適化する方法とは

12:45～13:00　質疑応答

主催

株式会社 Proxima Technology（プライバシーポリシー）

協力

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※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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製造業を取り巻く現場環境の変化と新たな要請

急激な需要変動、慢性的な人手不足、複雑化する供給網—製造現場を取り巻く環境は日に日に厳しさを増しています。これまでの経験や勘に頼ったライン設計や生産計画では対応しきれない局面が増え、「現場の見える化」だけでは解決できない課題が顕在化しつつあります。今、製造業の現場には“次の一手”が求められています。

見えない工程間の“詰まり”が、手戻りとコスト増を招く

そうした変化の中で、特に見落とされがちなのが「工程間の非効率」です。一見スムーズに見える生産ラインでも、実は工程と工程の間に潜む“詰まり”が、現場のパフォーマンスを大きく損ねているケースは少なくありません。これが原因で在庫の滞留や手戻りが発生し、結果的にコストとリードタイムの増加を招くのです。可視化されない課題を放置するリスクは、もはや見過ごせません。

“事前に動かす”ことで失敗を防ぐ―工程シミュレーションという選択肢

本セミナーでは、製造現場の「見えない問題」を事前に把握・検証する手段として注目される「工程シミュレーション」の導入メリットを解説します。デジタルツイン技術を活用し、仮想空間上で生産工程の改善案を検証することで、失敗を回避しながら最適化を進める方法を具体的な事例とともにご紹介します。

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　その生産ライン、本当に最適ですか？デジタルツインで見えないボトルネックを暴く

11:45～12:00　質疑応答

主催

伊藤忠テクノソリューションズ（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。