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求められる工場エネルギー・CO₂削減

製造業において、省エネルギーとCO₂排出量削減は、コストと環境への両面から年々その重要性が高まっています。

中でも、工業炉（熱処理炉・焼成炉・乾燥炉など）は高温維持のため大量のエネルギーを使用し、国内CO₂排出量の約15％を占めるともされます。

このため、工業炉の効率化は、コスト削減と脱炭素経営を推進する上で避けて通れないテーマとなっています。

PID制御の限界が引き起こす「制御ムダ」とは？

では、工業炉のエネルギー・CO₂削減はどのように実現できるのでしょうか。

工業炉は、昇温・保持・冷却といった工程で、複数の熱源の出力バランスを細やかに制御する必要があります。一方で、一度温めると冷めにくいという特性があるため、熱源や各ゾーンの出力のわずかな調整のズレやタイミングの遅れが、過加熱や温度ムラを引き起こし、エネルギーのムダや品質のばらつきにつながります。

一般的なPID制御では、こうした複雑な炉内の熱容量や外乱といったプロセス変動に柔軟に追従することが難しく、「効きすぎ」や「反応の遅れ」といったムダが蓄積。結果として、大きなエネルギー損失や品質不安定を招いてしまいます。

工業炉のエネルギー・CO₂排出を最大25％削減するスマート制御とは

本セミナーでは、専門知識がなくても高度な制御を実現できる「Smart MPC」を通して、工業炉など熱エネルギー負荷の大きい設備の制御ムダを最適化し、エネルギー削減とカーボンニュートラル経営につながる具体的な改善手法をご紹介します。

「Smart MPC」は、将来の挙動を予測し最適な操作をリアルタイムに導くMPC（Model Predictive Control／モデル予測制御）に、機械学習と最適化技術を組み合わせ、過去の運転データを活用することで、専門的なチューニングなしで高精度な予測制御を実現できる技術です。

このSmart MPCを現場にスムーズに適用するため、組み込み型AI制御コントローラ「E-Smart MPC（Embedded Smart MPC）」もリリース。制御盤にそのまま搭載可能で、GUI操作や自動調整機能により、高度制御を手軽に導入できるようになりました。

これにより、工業炉の燃料・電力使用量やCO₂排出量について最大25％の削減が期待できるほか、制御精度の向上（最大80％改善）や立ち上げ・調整時間の短縮（最大60％削減）といった改善も実際の導入現場で確認されています。

こんな方におすすめ

・工業炉のエネルギーコストやCO₂排出量の削減に取り組みたい生産技術・設備管理のご担当者 ・PID制御の限界を感じており、運転の安定化やムダ加熱の抑制を実現したい現場責任者 ・工業炉に限らず、熱風炉・乾燥機・温調装置など、熱制御が課題となる設備全般の省エネ・脱炭素化を推進したい方 ・設備老朽化や省エネ投資の検討に伴い、短期間・低負荷で効果が出る制御改善を求めている方

プログラム

11:45～12:00　受付

12:00～12:05　オープニング（マジセミ）

12:05～12:45　【工業炉のエネルギー・CO₂排出を最大25％削減】加熱プロセスなどの“制御ムダ”を最適化する方法とは

12:45～13:00　質疑応答

主催

株式会社 Proxima Technology（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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地震・火災・爆発事故など、予測不能なリスクが増える中、 「今この瞬間、誰が構内にいるのか」を即時に把握できないことは 企業にとって重大なBCP課題です。

1995年の阪神淡路大震災を契機に、 旭化成 延岡・日向地区では在場者把握の重要性が強く認識されましたが、 実際の運用は ・社員 ・来訪者 ・協力会社 ・車両 がそれぞれ別の手段で管理され、 「誰が場内にいるのか、すぐには確認できない」という根本的な課題を抱えていました。

AJSは旭化成とともに、 化学プラント特有の厳しい安全基準とバラバラなゲート構造も考慮し、 人と車両をリアルタイムに一元管理できる入退管理システムと最適な運用環境を構築しました。

本セミナーでは、 ・なぜ在場者把握がBCPで最重要なのか ・なぜ紙・Excel・ゲートごとの個別運用では限界を迎えるのか ・旭化成の化学工場で実装した「一元管理の実例」 ・プロジェクト推進のポイント（関係部門調整・運用設計） ・導入によって改善された災害対応・日常運用 など、現場での知見を交えて具体的にお伝えします。

「入退管理が拠点ごとにバラバラ」 「在場者把握が監査で指摘されている」 「車両と人のデータが統合できていない」 といった課題をお持ちの企業様にとって、実践的な内容となっています。

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　誰が構内にいるかを即時把握　～旭化成の巨大化学工場で実現した、在場者情報の一元化と災害対応力の強化～

13:45～14:00　質疑応答

主催

AJS株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

本セミナーはWebセミナーです。

ツールはSPEAKERSを使います。URLは直前にメールにてご連絡いたします。 なお、「osslabo.com」「majisemi.com」からのメールが迷惑メールとならないよう、メールの設定をご確認ください。

本セミナーは 2025年6月26日セミナーの再放送です。

不確実性が増す事業環境、サプライチェーン全体の可視化と連携強化が必要

環境規制の強化やエネルギーコストの上昇、グローバル競争や地政学的リスクの高まりにより、製造業はかつてない不確実性に直面しています。 なかでも食品や化学をはじめとするプロセス製造業では、

・厳格化する環境規制と品質基準 ・エネルギーや原材料価格の変動 ・グレード多様化や少量多品種化への対応 ・安定供給とコスト抑制の両立 といった、複雑かつ高度な課題への対応が求められています。 このような変化の時代において、競争力を維持・強化するには、自社最適にとどまらず、サプライチェーン全体でリアルタイムに情報を共有し、QCD（品質・コスト・納期）マネジメントを高度化することが不可欠です。

全体最適化のボトルネックは、企業間取引領域にあり

多くの現場では、納品伝票や検査成績書が紙やPDFで届き、納期や発注内容の変更が電話やメールでやりとりされるなど、情報がバラバラに管理されています。そのため、サプライチェーン全体での情報の一元化や可視化が進まず、業務ごとに手作業や確認作業が増え、生産性やQCD管理の妨げとなっています。

また、受発注を始めとする企業間取引の業務領域と自社の基幹システム（ERP）との間でデータ連携が不十分で、現場にはそのギャップを埋める手間や負担が残り続けています。EDI導入などのデジタル化も、取引ごとの業務フローの違いやシステム・コストの壁から部分導入にとどまり、全体最適には至っていません。

サプライチェーン全体最適化の足かせとなっているのは、まさに企業間取引領域の“分断”です。

取引先共有プラットフォームで高度化するQCDマネジメント

本セミナーでは、上記のような課題感をお持ちのプロセス製造業を対象に、サプライチェーン標準化・最適化の第一歩となる「取引情報共有プラットフォーム」についてご紹介します。サプライチェーン全体最適化のボトルネックとなる企業間取引領域の業務プロセスと情報を標準化・清流化して基幹領域とつなげ、QCDマネジメントを高度化する仕組みを具体的に解説します。社内外の関係者が取引情報を共有し、より迅速かつ精度の高い意思決定ができる体制づくりを支援します。

このような方におすすめ

・サプライチェーン最適化 × QCD 向上を担う調達部門・SCM部門・販売部門の方 ・部分的なEDI運用から脱したいと考えているIT・DX部門の方 ・品質／証憑・規制対応・サステナビリティを管轄する管理系部門の方 ・データドリブン経営・原価／収益モデリングを担う企画・経営管理部門の方

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　【プロセス製造業向け】取引先連携で進めるサプライチェーン標準化の第一歩

11:45～12:00　質疑応答

※当日いただいたご質問は後日開催企業より個別に回答いたします。

主催

株式会社テクノスジャパン（プライバシー・ポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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製造業を取り巻く現場環境の変化と新たな要請

急激な需要変動、慢性的な人手不足、複雑化する供給網—製造現場を取り巻く環境は日に日に厳しさを増しています。これまでの経験や勘に頼ったライン設計や生産計画では対応しきれない局面が増え、「現場の見える化」だけでは解決できない課題が顕在化しつつあります。今、製造業の現場には“次の一手”が求められています。

見えない工程間の“詰まり”が、手戻りとコスト増を招く

そうした変化の中で、特に見落とされがちなのが「工程間の非効率」です。一見スムーズに見える生産ラインでも、実は工程と工程の間に潜む“詰まり”が、現場のパフォーマンスを大きく損ねているケースは少なくありません。これが原因で在庫の滞留や手戻りが発生し、結果的にコストとリードタイムの増加を招くのです。可視化されない課題を放置するリスクは、もはや見過ごせません。

“事前に動かす”ことで失敗を防ぐ―工程シミュレーションという選択肢

本セミナーでは、製造現場の「見えない問題」を事前に把握・検証する手段として注目される「工程シミュレーション」の導入メリットを解説します。デジタルツイン技術を活用し、仮想空間上で生産工程の改善案を検証することで、失敗を回避しながら最適化を進める方法を具体的な事例とともにご紹介します。

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　その生産ライン、本当に最適ですか？デジタルツインで見えないボトルネックを暴く

11:45～12:00　質疑応答

主催

伊藤忠テクノソリューションズ（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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多彩な生産手法に対応した製造現場の効率化と利益向上

近年、日本の製造業においては、多品種少量生産がほとんどをしめると共に、多様な生産方式に対応する事が求められています。

受注生産・見込み生産・内示生産への柔軟な対応には、従来は職人頼みで属人的な現場がほとんどでしたが、システムで多彩なMRPを回すことで、それぞれの生産方式にあった生産計画から資材調達・製造までを一元的に管理・運用することが出来、生産現場および資材調達の効率化を実現いたします。 実現により従来は属人化しブラックボックス化していた業務手法から脱却すると共に、業務の平準化を推進することでより効率的な製造方法の検討や在庫・調達コスト削減を検討することができ、結果として企業の利益率向上を推進することが可能となります。

製品の製造から在庫・現場施工までをリアルタイム且つ効率的に一元管理

自社・委託先工場への生産指示、工程状況のリアルタイム把握を行いながら、人員、原材料及び出荷・在庫における受け払いを適切に管理したいとの要望については、ほとんどの会社で実現化が進んでいますが、工場内の工程管理・現場施工管理はまだまだ、エクセルなどを用い社員が工数を掛けて対応している会社がほとんどで、業務改善を行いたいとの要望を多くいただいております。

製造工程、現場での日報及び工程管理についてもタブレットを用いて情報をリアルタイムに登録することで受注から生産・在庫・出荷・施工までの一貫した業務管理をリアルタイムで実現し原価及び業務の見える化を不要在庫圧縮による利益確保が可能となります。

タブレットを活用した生産工程管理の取得による効率化と検収業務の効率化

生産指示や、現場状況をタブレットまたはハンディで入力または読み取ることで迅速なデータ確認・入力が可能となりリアルタイムな情報取得を推進。 また、納品後の検収業務作業も含めタブレット化を進める事でペーパーレスのが図れ紙代の削減も実現。 タブレットを活用した生産現場の効率化手法と、検収現場におけるタブレットの活用手法についてご紹介いたします。

製造業のサプライチェーンは電子契約の活用とAIの利用で、効率化と経費削減

日本の製造業は従来からの主要取引先との取引のみでは、経営及び人材の確保が厳しい時代となっています。 そのため、効率化出来る手法を早期に検討し、導入する事が求められると共に、経営安定化のためには、多数の取引先との取引が必要となります。結果、調達業務を担う担当者の負担は日々大きくなっていると共に契約に基づいた取引、不正の防止、納期、検収管理を確実に行う事が求められており、担当者および企業はその対策が急務となっております。 その対応策とし現在、注目を集めている「電子契約DocYou」システムを活用することで、企業間の受発注業務は元より、検収業務、請求連絡業務等を簡素化し業務効率化を推進する事が可能となります。 また、AIを用いて原価の分析等を行う事で、従来は気づくことが出来なかった確度での分析等も可能となり、お客様業務を大幅に改善することができます。

こんな方におすすめ

・製造・販売・現場作業の情報連携が分断され、手戻りやミスが発生していると感じている方 ・紙やExcelでの管理が残っており、情報共有や二重入力に課題を感じている方 ・在庫・納期・現場作業進捗などの重要情報をリアルタイムに把握できる体制を整えたい方 ・作業指示〜請求処理までの業務を一元管理し、原価の見える化や利益改善を進めたい方 ・現場から経営までをつなぐ、生産・販売管理システムの刷新やDXを検討している方

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　『計画と現場の断絶』をなくす。販売生産計画と施工管理の連携が導く真の業務効率化

11:45～12:00　質疑応答

主催

株式会社日立ソリューションズ・クリエイト（プライバシーポリシー）

協力

日鉄日立システムソリューションズ株式会社

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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いまだ紙とExcelに頼る、プレキャスト業界の工程管理の実態

多くのプレキャスト製造現場では、工程計画の作成・共有に紙やExcelが使われ、属人化が進んでいます。 これにより、最新情報の反映が遅れ、現場全体での工程把握が難しいという構造的な問題が残されています。

更新漏れと共有不足が引き起こす、打設遅延と現場の混乱

属人化された工程管理は、更新漏れや資材手配ミスを招き、結果として打設作業の遅延が発生します。 その都度、関係者間での確認作業や会議が必要となり、現場の混乱と生産性低下を招く悪循環が生まれています。

物件管理から出荷管理までを一元化、製造現場の「見える化」で業務を最適化

こうした課題を解消するには、物件管理〜工程管理〜出荷管理をリアルタイムで一元管理できる仕組みが不可欠です。 本セミナーでは、プレキャスト業界に特化した工程管理システムを活用し、属人化を排除しながら製造現場の「見える化」と効率化を実現する方法をご紹介します。

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　アナログ管理が招く打設遅延と会議増加、その原因とは？

11:45～12:00　質疑応答

主催

株式会社　ケーシーエス（プライバシーポリシー）

協力

ダイワボウ情報システム株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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制御用PC・サーバーのEOLが突きつける、“現行アプリ維持の限界”

制御用PCやサーバーのEOL到来により、古いOSやレガシーアプリを抱えたまま稼働している製造ラインは、ハード故障＝即停止という深刻なリスクに直面しています。 　　

タイトルでも示したとおり、「このままでは業務が止まる」現実が迫る中、現行資産の維持はもはや持続不可能になりつつあります。

アプリを変えられない現実と、老朽化する環境――矛盾の中で選ぶ“更新・移行の判断軸”

EOLで環境は限界に近づく一方、「アプリは変えられない」「装置が対応しない」という制約も重くのしかかります。

この矛盾を解消しながら業務を止めないためには、レガシーOSと既存アプリを前提に、ハード更新・仮想化といった複数の現実的選択肢をどう見極めるかが鍵となります。

既存アプリ・OSを活かしながら業務を止めない――“実践的な延命・移行策”を徹底解説

本セミナーでは、アプリを変更せずにハードウェアだけを刷新する現実的な手法を体系的に解説します。製造業の現場で実際に採用されている方法を具体事例とともに紹介。

制御システムや生産ラインを止めず、安全かつ確実に“次の環境”へ移行するためのロードマップを提示します。

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45　【製造業向け】このままでは業務が止まる―制御用PC・サーバーのEOLとともに迫るアプリ維持の限界

15:45～16:00　質疑応答

主催

ネットワンネクスト株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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突発停止による生産トラブルは、製造現場の大きなリスクに

製造現場では、産業機器の突発的な停止や故障が発生すると納期遅延や機会損失など、深刻な影響を及ぼします。 こうしたトラブルは、企業の信頼や収益に直結する問題であり、安定稼働を確保することが急務となっています。

設備・機器の“前ぶれ”は見えているか？従来点検の限界

こうした突発停止を未然に防ぐには、設備・機器のわずかな異常兆候＝“前ぶれ”を早期に検知することが重要です。 しかし現場では、経験や勘に頼った点検体制が中心であり、過剰なメンテナンスや判断のばらつきなどの課題が浮き彫りになっています。

IoTとAWSの活用で“予防保全”を仕組み化する

本セミナーでは、三井三池製作所が取り組んだ、IoTセンサーとAWSを活用した設備・機器の予防保全の実践事例を詳しく紹介します。 設備・機器からリアルタイムに収集されるデータを分析し、異常の兆候を客観的に捉えることで、突発停止のリスクをどのように低減したのか。 導入プロセスやシステムの仕組み、成功のポイントまでを具体的に解説します。

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:20　事例紹介：予防保全プロジェクトの全体像

15:20～15:30　技術解説：センサー選定・AWS設計のポイント

15:30～15:45　座談会：プロジェクトの裏側と成功のポイント

15:45～16:00　質疑応答

主催・共催

株式会社ディーネット（プライバシーポリシー）

株式会社三井三池製作所（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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属人化・手作業が残る間接材購買、現場にのしかかる非効率

間接材の発注・承認業務が各部門からの多くの依頼に対して、購買担当者による属人運用に依存している企業は少なくありません。 サプライヤー毎の発注ルールの不統一、業者選定のばらつき、過去履歴の不透明化などが日常化し、現場の負担は年々増大しています。

様々な要求部門からの発注・承認が業務を圧迫

この属人化・非効率を助長しているのが、要求部門とのやり取りや購買プロセスの不統一などによる業務の増大です。 発注申請や承認のやり取りが分散し、ステータスの確認や履歴管理が煩雑になります。 承認の停滞やミスの温床となり、業務全体のスピードと精度を大きく損なっています。

業務プロセスを再設計し、購買業務を効率化する方法とは

本セミナーでは、間接材購買業務における“現場の負担”をいかに軽減し、同時に購買プロセスを標準化・可視化できるかを解説します。

属人対応・紙やExcel依存から脱却し、システムを活用した購買統制も両立する業務設計へと変革する実践的な手法を事例とともにご紹介します。

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　【大企業の購買担当者様向け】間接材購買業務の発注・承認に時間がかかる理由と解決策

11:45～12:00　質疑応答

主催

ビズネット株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。