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工程ごとのズレが最終検査で表面化
加工、組立、検査という一連の工程を経る中で、各工程では合格ラインに収まっているはずの寸法が、後工程に進むにつれて少しずつずれていきます。単独の工程では問題ないと判断された部品が、最終検査や組立の段階になって初めて「入らない」「合わない」という形で顕在化するケースが後を絶ちません。
厄介なのは、原因が一つの工程に限らないことです。複数の工程で生じたわずかな誤差が積み重なり、複合的に影響しているケースが多くあります。しかし現場では工程ごとの実測データが個別に記録されるだけで、設計図と比較しながら工程を横断して差分を可視化する手段を持たないことが多く、「どこで、何が、どれだけずれたのか」を後から特定するのは容易ではありません。
属人的な検査が原因究明を妨げる
検査工程そのものにも構造的な課題があります。多くの現場では検査担当者の経験や勘に依存した計測が行われており、担当者が変われば判定基準や計測精度にばらつきが生じてしまいます。同じ部品を測っても人によって結果が変わるという属人化が、手戻りの真因を突き止める作業を難しくしている一因になっています。
さらに、計測結果を報告書にまとめる作業自体にも多くの時間が割かれています。いつ、誰が、どの工程で計測したデータなのかを追跡できるトレーサブルな管理体制が整っていないため、問題が起きた際に原因を遡って検証することも難しいのが実情です。3Dスキャナーの存在は知っていても、設計図との差分可視化からレポート作成までを一貫したワークフローとして活用できている企業は多くありません。
差分可視化からレポートまで自動化
本セミナーでは、こうした課題を解決するハンディスキャナー「EVOシリーズ」「MAXシリーズ」を用いた具体的な活用方法を解説します。小回りの利く精密スキャニングによって工程ごとの実測データを短時間で取得し、設計図との差分を瞬時に視覚化します。どこにどれだけのズレが生じているかをその場で把握できるため、手戻りの原因を工程単位で特定し、未然に防ぐことが可能になります。
さらに、スキャンから改ざん防止機能付きのPDFレポート出力までを一気通貫の自動化ワークフローで完結します。国際規格に準拠した検査手法で計測が行われ、検査担当者の経験に頼らず属人化を排除しながら、トレーサブルなデータ管理を実現します。ハードウェアとソフトウェアを自社で一貫開発しているからこそ実現できるこの仕組みは、すでに日本の自動車メーカーにも採用されています。
プログラム
13:45～14:00 受付
14:00～14:05 オープニング（マジセミ）
14:05～14:45 製造工程ごとの“わずかな寸法ズレ・歪み”を見逃し、手戻り多発…その原因、特定できていますか？～3Dスキャナーで差分可視化から検査レポート自動生成まで行う仕組みとは～
14:45～15:00 質疑応答
登壇者
アメテック株式会社 ファロークレアフォーム事業部 新事業開発部 シニアマネージャー
織田 源太
主催
アメテック株式会社 ファロー・クレアフォーム事業部（プライバシーポリシー）
協力
マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）
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セミナー事務局
マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）
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