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複雑化する設計開発と、広がる変更影響範囲

近年の製造業では、市場ニーズの多様化や顧客要求の高度化を背景に、製品の高度化・多機能化、短期開発化、グローバル分業が進み、設計開発の現場はますます複雑化しています。

その結果、ひとつの仕様変更や設計変更が、部品構成や図面だけでなく、調達、製造、品質、保守サービスにまで影響を及ぼすケースも増えています。

開発スピードと品質、収益性を両立するためには、設計情報・BOM・変更履歴を正しくつなぎ、変更の影響範囲や過去の判断経緯を迅速に把握できることが不可欠になっています。

設計情報・BOM・変更履歴が分断され、過去知見を活かせない課題

しかしながら、多くの現場では、図面や仕様書、BOM、変更履歴、過去トラブルの知見が部門や担当者ごとに分散し、十分に活用されていないのが実情です。

例えば、 ・図面、仕様書、部品情報が個人や部門ごとに管理され、必要な情報を探すのに時間がかかる ・CAD、Excel、生産管理システム間でBOMが二重管理され、整合確認に手間がかかる ・仕様変更や設計変更の際に、影響する部品・図面・後工程をすぐに把握できない ・過去の類似変更や不具合対応の知見が蓄積・共有されず、同じような確認を繰り返している といったこともあるのではないでしょうか。

こうした状況では、確認作業や部門間調整に時間がかかり、対応判断が経験者に依存しやすくなります。結果として、手戻りや品質リスクが増え、「変更＝リスク」という意識が現場に根付いてしまいます。

PLMを中核に、変更管理とナレッジ活用まで広げる設計開発プロセス改善

本セミナーでは、設計情報の分散、BOMの二重管理、仕様変更・設計変更時の影響把握、過去知見の共有不足といった、製造業の設計開発領域で多く見られる課題を取り上げます。

その解決アプローチとして、製造業の設計開発領域で広く活用されるPLMシステム「Obbligato」と、現場課題に根ざした実践的なECMソリューション「ECOAS」を活用。PLMを中核に、図面・仕様書・BOM・変更履歴をつなぎながら、製品化計画マネジメント、設計変更マネジメント、ナレッジ活用までを高度化する方法を、ケース別に解説します。

情報共有、BOM管理、変更トレーサビリティ、影響範囲の可視化、過去知見のナレッジ化を通じて、手戻りを前提にしない設計開発へ近づけるためのヒントをお届けします。

こんな方におすすめ

・設計情報やBOMが分散し、必要な情報を探すのに時間がかかっている方 ・設計変更や仕様変更の影響調査に多くの工数を取られている方 ・BOMの二重管理やExcel管理から脱却し、設計情報を一元管理したい方 ・過去トラブルや類似変更の知見を共有し、組織的に活用したい方 ・PLMを導入済み、または導入検討中で活用を高度化したい方

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45 【手戻りを前提にしない開発へ】複雑化する設計変更、その影響をすぐ把握するには～PLM × 変更管理で進める、情報分断の解消・変更影響の可視化・ナレッジ共有の高度化～

15:45～16:00　質疑応答

主催

アルプス システム インテグレーション株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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その運用、監査に耐えられるか？見過ごされた統制リスク

取適法対応が求められる中、物流現場の不透明な運用や証跡不備は、監査で指摘される重大リスクとなりつつあります。手作業や属人化に依存した現場では、説明責任を果たせず、信用低下や取引停止に直結する可能性があります。

出荷計画と連動しない現場が招く“証跡不備”の問題

多くの現場では、出荷計画とバース運用が別々に行われているケースも散見され、その場しのぎの調整が常態化しています。この構造が正確なデータの蓄積を妨げ、結果として証跡が残らない状態を生み、ガバナンス不全を引き起こします。

一元管理で実現する“説明できる物流”とは

本セミナーでは、出荷計画と連動した一元管理により、物流プロセス全体の可視化と統制を実現する手法をご紹介します。正確なデータと証跡を確保することで監査対応力を高め、取適法時代に求められる“説明できる物流”の具体像を解説します。

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45 その物流運用、取適法リスクを見落としていませんか？ ～出荷計画連動のバース管理で実現する待機時間削減とガバナンス強化～

10:45～11:00　質疑応答

主催

両備システムズ（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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本セミナーは2026年03月11日に開催されたセミナーの再放送です。

多くのご要望をいただきましたので、再放送の開催が決まりました。

工場を取り巻く環境の変化

近年、工場を取り巻く環境は大きく変化しています。エネルギー価格の高騰やカーボンニュートラルへの対応に加え、2026年からGX-ETS（排出量取引制度）が本格稼働することで、企業にはこれまで以上に「排出量そのものをコントロールする経営」が求められるようになります。

こうした中、安定操業や生産性を維持しながら、エネルギーをいかに無駄なく使い切るかが、工場経営における重要なテーマとなっています。

なぜ省エネ対策をしても、思ったほど削減できないのか

エネルギー削減の取り組みとして、高効率機器への更新や運転条件の見直しに加え、制御の高度化を検討する工場も増えてきました。しかし、従来広く使われているPID制御は、外乱や負荷変動が大きい環境では、品質・安定操業・エネルギー削減といった多目的・多制約を同時に最適化することが難しいという特性があります。

その結果、省エネを意識して制御を改善しても、制御に起因するムダが表面化せず、十分な削減効果につながらないケースが少なくありません。

そのため、例えば、 ・省エネ対策をしたはずなのに、エネルギー原単位が思ったほど下がらない ・制御は問題ないと言われるが、電力量だけを見ると高止まりしている ・改善の余地はありそうだが、どこを触ればいいのか分からない ――といった状況に陥ってはいないでしょうか。

PID制御では取り切れない制御ムダを解消する

本セミナーでは、工場空調をはじめとするエネルギー多消費設備を題材に、高度制御技術「Smart MPC」を活用し、PID制御では抑えきれなかった制御ムラを低減し、エネルギー消費を削減する具体的な方法を解説します。

「Smart MPC」は、将来の挙動を予測しながら最適な操作を自動で導き出す、次世代の予測制御技術です。過去の運転データを活用し、機械学習と最適化技術を組み合わせることで、専門的なチューニングに頼らず、高精度な制御を実現します。

さらに、組み込み型AI制御コントローラ「E-Smart MPC（Embedded Smart MPC）」を用いることで、制御盤にそのまま搭載でき、GUI操作や自動調整機能により、高度制御を現場へスムーズに導入できます。これにより、エネルギー削減だけでなく、品質の安定や安定操業といった多目的・多制約な要求を同時に満たしながら、工場全体の制御ムダを抑えることが可能になります。

こんな方におすすめ

・工場のエネルギーコスト削減やGX・カーボンニュートラル対応を任されている方 ・PID制御の限界を感じつつも、設備更新なしで改善したいと考えている方 ・エネルギー削減と品質の安定・ばらつき低減を両立させたい方 ・空調やユーティリティなど、制御ムラが生産や原単位に影響していると感じている方

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　【工場の大量エネルギー消費】「制御を改善するだけで」どれだけ削減できますか？

13:45～14:00　質疑応答

※当日いただいたご質問は後日開催企業より直接回答させていただきます

主催

株式会社 Proxima Technology（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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屋外・広域設備の遠隔監視ニーズの高まり

製造業やエネルギー、インフラ、物流、農業分野において、設備の安定稼働と保全効率の向上は重要な経営課題です。広大な敷地や屋外に点在する設備をリアルタイムに把握し、迅速な対応につなげる遠隔監視のニーズは年々高まっています。

現場に行かなければ確認できなかった情報を遠隔から可視化することで、ダウンタイムの最小化や保全業務の効率化、省人化が可能になります。

点在設備からの安定したデータ収集・遠隔I/O監視の実現

しかしながら、屋外や広域に点在する設備のデータ収集には多くの課題があります。

配線が困難、工事コストが高い、従来のWi-Fiでは距離が届かない、電波干渉や遮蔽物の影響を受けやすい――こうした問題に直面していないでしょうか。

例えば、山間部のポンプ設備、敷地外周のタンク、太陽光発電設備や農地のセンサーなど、「通信さえ安定すれば遠隔監視できるのに」と感じた経験もあるはずです。

現場ごとに通信方式が異なり管理が煩雑、バッテリー消費も課題になる――こうした状況に対し、新たな選択肢が求められています。

IoT向け長距離無線LAN「IEEE 802.11ah」で実現する遠隔監視

本セミナーでは、屋外・広域環境における点在設備の遠隔I/O監視を実現する具体的なソリューションとして、コンテックのCONPROSYS® nanoシリーズ「IEEE 802.11ah対応モデル」をご紹介します。

920MHz帯を利用し、見通し約1kmの長距離通信と障害物に強い特性を実現。従来の2.4GHz／5GHz帯Wi-Fiでは届きにくかった屋外エリアでも安定した通信が可能です。最大数Mbps（実効約1Mbps程度）の通信速度とIPベース通信により、センサーデータ収集から映像伝送まで対応します。

従来Wi-Fiとの違い、長距離通信・多数同時接続・低消費電力を実現する仕組み、活用シーンや導入構成例までを現場視点で解説します。「配線できない」「Wi-Fiが届かない」とあきらめていた環境に、新たな無線インフラの選択肢をご提案します。

こんな方におすすめ

・屋外や広域に点在する設備の遠隔監視を検討している方 ・配線工事が困難な現場で、安定したデータ収集手法を探している方 ・従来のWi-Fiでは通信距離や安定性に課題を感じている方 ・センサーデータと映像を組み合わせた遠隔監視システムを構築したい方 ・IoT／DX推進に向けて、低コストかつ免許不要で導入できる無線インフラを検討している方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【配線できない、従来のWi-Fiでは届きにくい】屋外設備のデータ収集はどうすればよいのか

14:45～15:00　質疑応答

主催

株式会社コンテック（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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コスト変動が常態化する時代への対応

原材料価格の高騰、為替変動、サプライチェーンの混乱、突発的な設備停止――。製造業を取り巻く環境は、かつてないほど不確実性を増しています。こうした外部要因の影響は徐々に企業収益へ波及し、現場のオペレーションだけでなく、経営判断のタイミングや精度にも少なからず影響を与えます。

そのため、コストや生産への影響を後から振り返って分析するだけでなく、原材料価格や為替、設備稼働などの変化を早期に把握し、判断につなげる仕組みづくりが重要になっています。

求められる、実際原価管理と業務プロセスの連携

しかしながら、多くの企業では、原価情報と、調達・生産・設備稼働、システム障害などの情報が分断されており、日々の変化がコストや生産に与える影響をタイムリーに把握しにくいのが実情です。

例えば、 ・原材料の価格高騰が最終製品原価にどれほど影響しているのか、すぐに把握できない ・入荷単価が上がっても、承認や原価への反映がタイムリーに行われない ・トラブルやメンテナンスによる設備停止が、生産原価にどう影響しているのか見えにくい といったこともあるのではないでしょうか。

単に原価を集計するのではなく、単価変更や設備停止といった変化の証跡を適切に管理しながら、正確な原価をタイムリーに把握し、マネジメントに活かせる基盤の整備が求められています。

生産管理刷新を見据えた原価マネジメントのあるべき姿

本セミナーでは、製造業向け基幹システム「mcframe 7」とデジタルワークフロープラットフォーム「ServiceNow」の連携を通じて、生産管理・原価管理に加え、設備稼働やシステム障害への対応までをつなぐ業務プロセスのあり方を解説します。

月次集計中心の原価管理から脱却し、単価変更や設備停止といった日々の変化を業務プロセスと一体で捉えるには何が必要なのか。生産管理基盤の見直しを検討されている企業様に向けて、変化に即応できる原価マネジメント実現の指針を提示します。

こんな方におすすめ

・原材料高騰や設備停止など、コスト変動への対応に悩まれている経営企画・原価管理部門の方 ・生産管理システムの刷新・再構築を検討されている情報システム部門・生産管理部門の方 ・原価管理と調達・生産プロセスの連携に課題を感じている生産企画・調達部門の方 ・将来を見据えた原価マネジメント基盤の構想を描きたい経営層・企画部門の方

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45 【求められるコスト変動への即応】原材料高騰・部材不足・設備停止の影響をすぐに把握できていますか

15:45～16:00　質疑応答

主催

株式会社日立ソリューションズ・クリエイト（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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変化の激しい環境で、生産計画の見直しが難しくなっている

関税政策の変動や地政学リスク、原材料・エネルギー価格の乱高下、需要変動、人手不足などを背景に、製造業では納期調整やサプライチェーンの乱れが発生しやすくなっています。

こうした環境下では、計画策定時の前提条件が短期間で変化し、従来の固定的な生産計画では、現場の実態に追随しきれない場面が増えています。

その結果、計画変更のたびに現場確認や関係部門との調整が発生し、生産管理担当者の負荷が高まりやすくなっています。

なぜ、属人的な計画修正から抜け出せないのか

その背景には、現場の進捗状況が見えにくく、実績データを計画改善に十分活かしきれていないという課題があります。

例えば、

・製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで滞留しているかをすぐに把握できない ・現場の進捗や負荷状況の確認に時間がかかり、計画修正が後手に回る ・計画と実績の差異は把握していても、要因分析が担当者の経験に依存している ・設備能力が理論値のままで、実際の稼働ロスや段取り時間が計画に反映されていない ・進捗や実績を把握していても、次回以降の計画条件の見直しにつながっていない

といった状況が少なくありません。

その結果、計画変更のたびに確認や調整が繰り返され、担当者の経験や勘に頼った計画修正が常態化してしまいます。

属人的な計画修正を減らすためには、まず現場の進捗や負荷状況をリアルタイムに見える化し、その実績を計画改善につなげていくことが重要です。

現場のリアルタイム見える化から始める計画改善

本セミナーでは、属人化しがちな生産計画の改善策の一つとして、生産スケジューラ「FLEXSCHE」をご紹介します。

生産進捗や負荷状況をリアルタイムに見える化し、製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで停滞しているのかを把握することで、属人的な計画修正を減らすポイントを解説します。

さらに、現場で得られる実績データを活用し、標準値・能力値を継続的に見直すことで、計画精度を高め、調整業務の負荷軽減につなげるための考え方と実践のヒントをお届けします。

リアルタイムな現場把握を起点に、実績データを活かした計画改善へつなげたい方におすすめの内容です。

こんな方におすすめ

・製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで滞留しているのかをすぐに把握したい現場部門の方 ・日々の計画調整に追われ、改善活動に手が回らない生産管理・製造部門の方 ・計画と実績のズレが常態化している製造業の生産管理責任者の方 ・実績データを計画改善に活かしきれていない製造部門の方 ・属人的な計画修正を減らし、計画基盤の再構築を進めたい経営層・工場長の方

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　【属人化しない生産計画へ】現場のリアルタイム見える化から始める計画改善

11:45～12:00　質疑応答

主催

株式会社宇部情報システム（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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運送会社ごとに異なるシステム運用が、出荷現場を逼迫

製造業の出荷現場では、ヤマト運輸・佐川急便・西濃運輸など、利用する運送会社ごとに異なる送り状発行システムを使い分けるケースが少なくありません。 その結果、基幹システムから出力したデータを運送会社ごとに加工する必要があり、出荷直前の業務負荷が増大。システムごとの操作や運用も異なるため、現場の属人化や作業負担の増加につながっています。

人手不足と出荷締め時間前倒しで、現場負荷が限界に

近年は人手不足に加え、運送会社の集荷時間前倒しも進んでおり、限られた時間内で出荷業務を完了しなければならない状況が続いています。 そのため、データ加工や送り状発行対応に時間を取られ、残業常態化や出荷締め遅延が発生。「出荷が間に合わない」「問い合わせやクレーム対応に追われる」といった課題も深刻化しています。

基幹・物流システム連携で実現する、出荷業務の効率化

本セミナーでは、ユーザックシステムの「送り状名人」を活用し、基幹システムや物流システムとの連携によって、送り状発行業務を効率化する方法をご紹介します。 運送会社ごとの個別運用を見直し、送り状発行業務を標準化することで、データ加工負荷や作業時間を削減。 さらに、納期遅延防止や現場負荷軽減、人手不足下でも安定して回る出荷体制づくりについて、具体的な事例を交えながら解説します。

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　【製造業向け】物流DXのはじめかた～出荷業務効率化のカギは「送り状発行×基幹・WMS連携」～

13:45～14:00　質疑応答

主催

ユーザックシステム株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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EOL・設計変更増で、設計リソース不足

EMS事業者や製造業では、生産中止（EOL）部品の増加や顧客からの設計変更依頼が年々増えています。こうした対応には回路設計・基板設計の専門的なスキルが必要ですが、社内にハード（アナログ/デジタル）設計エンジニアを十分に抱えている企業は多くありません。受注は増えているにもかかわらず、人員不足で対応が追いつかず、設計フェーズで案件を断らざるを得ない状況が生まれています。 回路設計（アナログ／デジタル）は、ソフトウェア開発と比較して人材の層が薄く、採用・育成にも時間がかかります。外部に委託しようにも「十分な技術力があるか」「短納期に対応できるか」「量産まで見据えた設計ができるか」といった条件をすべて満たす外注先は限られており、自社の要件に合うパートナーが見つからないまま検討が止まってしまうケースが少なくありません。

外注したいが、任せ方と品質が不安

ハード設計の外注を検討する際、多くの企業が「どこまで任せられるか」「品質基準を満たせるか」「量産フェーズにも対応できるか」といった点で不安を抱えます。「設計だけ依頼して量産は別の委託先に」という分断した発注では、仕様の伝達ミスや設計意図の欠落が起きやすく、手戻りコストが膨らむリスクがあります。 また、人員不足や短納期といった課題を抱える企業ほど、外注先に求める条件は厳しくなります。技術力が不透明な委託先に依頼してトラブルが発生すれば、自社の納期や製品品質に直接影響が及びます。自社の課題に応じて柔軟に対応でき、かつ設計から量産まで一貫して任せられるパートナーをどう見つけるかが、外注成功の鍵を握っています。

習熟度の高いエンジニアが各社の課題に合わせ、設計から量産まで一貫対応

本セミナーでは、ハード（アナログ/デジタル）設計の外注・協業において、人員不足・技術力・短納期といった各社固有の課題にどう応えるかを、セントラルエンジニアリング株式会社の取り組みを通じてご紹介します。 セントラルエンジニアリング株式会社は、創業60年超・エンジニア1,000名以上の体制で、回路設計から基板設計・試作・量産移行までを自社工場を含めた一貫体制で対応しています。車載・鉄道・航空宇宙・医療機器など幅広い分野での設計実績を持つ習熟度の高いエンジニアが、委託元の課題や要件に応じた柔軟な協業形態を提案します。EOL部品の代替設計や量産しやすさを踏まえた設計にも対応しており、設計から製造までをワンストップで任せられる体制が整っています。 設計リソースの確保に悩んでいる方、外注先の技術力や短納期対応力に不安がある方、EOL対応・設計変更への対応を強化したい方は、ぜひご参加ください。

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【EMS・製造業向】受注増でも条件が合うハード設計外注先が見つからない～人員不足・技術力・短納期、各社の課題に応じた設計・量産をワンストップ対応～

10:45～11:00　質疑応答

主催

セントラルエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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保全人員不足の中で、設備を止めない対応が求められている

製造業を取り巻く環境は、かつてないスピードで変化しています。多品種少量生産への対応や品質要求の高度化、さらに熟練技術者の高齢化や人材不足といった課題が重なり、設備保全に求められる役割はますます重要になっています。

特に近年は、突発的な設備停止がそのまま生産計画の遅延や機会損失につながるケースも少なくありません。限られた保全人員で「設備を止めない」体制をいかに構築するかが、企業競争力を左右するテーマとなっています。

属人化する保全業務と、後手に回るトラブル対応

しかしながら、多くの現場では保全業務がいまだ属人化しており、設備データが十分に活用されないまま、事後対応に追われているのが実情です。

点検結果は紙やExcelに分散し、設備の稼働データはリアルタイムで把握できていない。修理履歴と部品交換履歴も連動しておらず、パーツの寿命は経験と勘に頼って判断されている――こうした状況では、異常の“兆し”を捉えることは容易ではありません。

例えば、「信号灯は赤になっていたが、原因がすぐに特定できない」「過去に同じトラブルがあったはずなのに履歴が探せない」「休日や夜間に突然設備が止まり、担当者が電話一本で呼び出されて工場へ駆け付ける」といったこともあるのではないでしょうか。

こうした“データがつながっていない”状態では、異常検知の遅れや部品管理のミスが発生しやすく、結果として突発停止や緊急対応が常態化してしまいます。

異常検知から寿命管理まで、保全DXの導入ステップ

本セミナーでは、製造・保全現場向けパッケージ「mcframe SIGNAL CHAIN」を活用した具体事例を交えながら、信号灯や既存設備のデータを起点に設備情報をつなぎ、突発停止や属人化を解消するための保全デジタル化の進め方をご紹介します。

設備状態が見えない、履歴が探せない、部品交換の判断に迷う――といった現場のあるある課題に対し、可視化・通知・履歴連携・寿命管理といった仕組みによってどのように改善できるのか、具体例を通して分かりやすくお伝えします。

さらに後半では、日立ケーイーシステムズより、「どこから着手すべきか」「既存設備を活かしながらどう段階的に導入するか」といった実践的な推進ステップをご紹介。データ収集基盤の構築から現場への定着まで、導入プロセスに沿った現実的な進め方を整理し、保全DXを成功に導くポイントを解説します。

こんな方におすすめ

・突発停止を減らし、「止まらない工場」を実現したい製造・保全部門の方 ・点検・修理・部品管理の情報が分断され、属人化に課題を感じている方 ・異常検知や部品寿命管理を仕組み化し、事後保全からの脱却を図りたい方 ・既存設備を活かしながら、段階的に保全DXを進めたいと考えている方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【保全改革はなぜ進まないのか？】点検・修理・部品管理をつなぐ、保全データ活用の始め方

14:45～15:00　質疑応答

主催・共催

ビジネスエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社日立ケーイーシステムズ（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。