本セミナーはWebセミナーです

ツールはZoomを使います。URLは直前にメールにてご連絡いたします。 なお、「osslabo.com」「majisemi.com」からのメールが迷惑メールとならないよう、メールの設定をご確認ください。

クレーム・不適合対応の遅れが、企業経営のリスクにつながる

製造業では、品質要求の高度化や市場ニーズの多様化が進む中、顧客クレームや社内不適合への迅速かつ的確な対応が、これまで以上に求められています。

顧客クレームや社内不適合への対応が遅れ、原因を十分に特定できないと、同じ不具合の再発や対応の長期化を招き、品質コストの増加につながるだけでなく、顧客からの信頼やブランド価値を損なうなど、企業経営にも大きな影響を及ぼしかねません。

情報収集から原因分析・対策共有までが部門ごとに分断

しかしながら、多くの製造業では、顧客クレームや社内で発生した不具合・不適合に関する情報が部門ごとに分散し、原因分析や対策の進捗、再発防止策を一元的に管理することが難しくなっています。

例えば、 ・クレームを受け付けるたびに関係部門へ個別に調査を依頼し、情報の収集やExcelへの転記・集計に手間がかかる ・回答期限が迫る中、各部門へ何度も確認しなければならず、対応状況や進捗を把握しにくい ・Excelやメールが複数存在し、どれが最新の情報か分からない ・原因や対策が担当者や部門内にとどまり、過去の類似事例やノウハウを再発防止に活用できない といったこともあるのではないでしょうか。

その結果、クレームへの回答や是正処置に時間がかかるだけでなく、過去の経験や対策を再発防止に生かせず、同じような不具合が繰り返されてしまうケースも少なくありません。

部門横断の業務改善を支えるローコード基盤で、情報収集から原因分析・対策共有までをつなぐ

本セミナーでは、関西・中部地区の製造業向の皆さまを対象に、顧客クレーム・社内不適合管理における課題を整理するとともに、ローコード開発基盤「intra-mart」と、その製造業向けクレーム管理テンプレート「ECOASクレームマネジメント」を活用し、情報収集から原因分析、是正・予防処置、対策共有までを部門横断で一元管理する方法をご紹介します。

さらに、ローコード開発基盤の柔軟性を生かし、既存システムとの連携や周辺業務のデジタル化へと展開する方法についても解説します。品質保証部門の業務改善にとどまらず、情報システム部門が推進するDX基盤として、品質改善と業務効率化を支える仕組みの構築方法を、事例を交えながら分かりやすくご紹介します。

こんな方におすすめ

・顧客クレームや社内不適合の再発防止を強化したい品質保証・品質管理部門の方 ・品質情報を部門横断で共有し、改善活動を定着させたい製造・生産・設計部門の方 ・Excelやメール中心の運用を見直し、業務の標準化・効率化を進めたい方 ・intra-martを活用した業務改善や製造業DXの基盤整備を検討している情報システム部門の方

登壇者

アルプス システム インテグレーション株式会社 第2営業部 関西営業課 佐々木 きらり

アルプス システム インテグレーション株式会社 第2営業部 関西営業課 根間 良明

株式会社NTTデータ イントラマート SMC事業本部 ビジネスアライアンス事業部 西日本セールスグループ 中前 博光

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【関西・中部地区の製造業向け】顧客クレームや不適合を、どう再発防止につなげるか？

10:45～11:00　質疑応答

主催・共催

アルプス システム インテグレーション株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社エヌ・ティ・ティ・データ・イントラマート（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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重大事故を防ぐため、安全対策が進められている

製造業や物流現場の安全管理は、現場の安定稼働だけでなく、企業経営にも直結する重要な課題です。なかでも、フォークリフトによる接触事故や巻き込み事故は重大災害につながる恐れがあり、作業者の負傷だけでなく、生産停止や納期遅延、企業の信用低下など、事業にも大きな影響を及ぼします。

そのため、多くの企業では、定期的な安全教育や危険予知活動、速度制限、動線や通行ルールの整備など、フォークリフト事故を防ぐためのさまざまな対策を講じています。

それでも、人の注意だけでは防ぎきれない現場リスク

しかし、業務量の増加や、経験の浅い作業者・外国人材の増加など、現場を取り巻く環境は大きく変化しています。どれだけ安全教育や危険予知活動を重ねても、フォークリフトの死角や作業者の突発的な動きによる危険を、人の注意だけで防ぎきることには限界があります。

例えば、 「フォークリフトと作業者が危険な距離まで接近していたことに気付けなかった」 「危険が発生しやすい場所や時間帯を把握できず、対策が経験や勘に頼っている」 「ヒヤリハットの発生要因を十分に分析できず、改善につなげられていない」 といったこともあるのではないでしょうか。

だからこそ、安全教育やルール整備といった個々の対策だけでなく、現場で起きている危険を見逃さず、検知・記録・分析し、継続的な安全改善につなげる仕組みづくりが求められています。

危険の検知・記録・分析を通じて、安全対策を継続改善する方法

本セミナーでは、高精度なAI人物検知技術を搭載したフォークリフト向け安全管理ソリューション「フォクレコAI＋」をもとに、AI人物検知と映像分析を活用した安全管理の実現方法をご紹介します。

「フォクレコAI＋」は、既存のフォークリフトに後付けできる安全対策です。AIが接近する人物をリアルタイムで検知し、映像・アラート音・警告灯によって注意喚起することで、接触事故の未然防止を支援します。さらに、検知映像やアラート情報を自動で記録・分析し、ヒヤリハットの発生件数や機器別・拠点別・時間帯別の傾向をレポートとして可視化。危険を感覚や経験ではなくデータに基づいて把握し、安全管理のPDCAサイクルを効率的に回すことができます。

実際の導入事例やお客様の声を交えながら、導入効果や活用方法、事故発生時のリスクや損失を踏まえた安全投資の考え方、データを活用した持続可能な安全改善の進め方をご紹介します。

ザクティだから実現できる、安全対策

株式会社ザクティは、日本国内で30年以上にわたりデジタルカメラの開発を通じて培った、画像処理技術を中心とした先端デジタル技術を応用・発展させてきました。この技術力を安全対策の分野にも展開し、フォークリフトを使用する現場における実証実験を重ねることで、作業者や歩行者との接触事故を未然に防ぐソリューションを開発、現場の安全性と生産性の向上に貢献してまいります。

こんな方におすすめ

・フォークリフト事故やヒヤリハットの削減に取り組んでいる方 ・製造・物流現場の安全管理や労働災害対策を担当している方 ・AIや映像解析を活用した安全対策の最新動向を知りたい方 ・安全教育だけでは防ぎきれない課題を改善したい方

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　安全教育を繰り返しても、なぜフォークリフト事故は防ぎきれないのか？

13:45～14:00　質疑応答

主催

株式会社ザクティ（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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「伝言ゲーム」が見積回答を遅らせる

複雑な構成を持つ製品の見積業務では、営業が受けた要望を設計・技術部門へ引き継ぎながら仕様を固める「バケツリレー」が発生します。バリエーションが多い製品ほど営業だけでは完結せず、部門をまたいだ確認・調整が何度も繰り返され、問い合わせから仕様確定・見積提示まで1週間以上を要するケースも珍しくありません。一方でB2Bの買い手は、Web上で素早く自己解決できる購買体験を前提にしています。回答の遅れは、そのまま競合への失注に直結します。

Excelの属人化が招く経営リスク

Excelやマクロによる見積管理は、製品バリエーションの増加に合わせて条件分岐が場当たり的に積み重なり、複雑な構成を扱えるのは一部のベテランだけ、という状態に陥りがちです。選択肢が増えるほど表とロジックは破綻しやすく、見積ミスや再見積・手戻りが利益率を圧迫します。さらに人材不足とベテランの退職により、「複雑な構成を正確に見積もれる人がいなくなる」という経営リスクにもつながります。

簡単な条件選択で、最適な見積提案を自動生成する

本セミナーでは、その解決策としてCPQ市場No.1のTactonCPQをご紹介します。優先したい仕様（こだわり）を任意の順で選ぶだけで、ユニークなコンフィグレーションエンジンが全条件を満たす構成をリアルタイムに絞り込み、価格・部番・図番、対応する図面までを自動生成。営業・設計・技術が個別に対応していた工程を、ひとつの流れにつなぎます。さらに「利益最大」「納期最短」といった評価軸で“最適解”を自動提示できるため、単なる見積算出にとどまらない最適な見積提案がその場で実現します。

こんな方におすすめ

・多品種・受注設計で、見積回答に数日〜1週間以上かかっている ・複雑な見積がベテラン・特定担当者に依存している ・Excelやマクロでの見積管理が限界に近づいている ・CPQを検討したが、保守・拡張がベンダー依存になりそうで踏み切れない

本セミナーで得られること

・「1週間以上→即日」を実現するCPQ活用の全体像 ・条件を選ぶだけで、最適な構成の見積を自動生成する具体的なイメージ ・Excelの属人化を解消し、自社でルールを保守・拡張できる仕組みの考え方

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　【製造業向け】複雑な製品の見積、属人化で見積作成に時間がかかっていませんか？～簡単な条件選択で最適な見積提案を実現するCPQ活用法とは～

13:45～14:00　質疑応答

主催

株式会社エクサ（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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製品開発の複雑化により、PDMに求められる役割が変化している

近年、製造業では製品の複雑化や市場投入までのリードタイム短縮が求められ、製品ライフサイクル全体を通じた情報管理の重要性が高まっています。

これまで図面やCADデータの管理を主な役割としてきたPDMも、設計部門だけで完結するものではなくなっています。部品表（BOM）や設計変更情報を製造・購買・品質などの関連部門と連携できなければ、複雑化する製品開発を支えることは困難です。

図面中心の管理では、情報分断が起きている

しかし、多くの企業では従来型PDMによる図面やCADデータを中心とした管理が続いており、部品表や設計変更、部品仕様などの情報を、製造・品質といった関連部門へタイムリーに共有し、業務に活用することが難しくなっています。

例えば、

・製造部門が最新版の図面を確認できず、設計変更前の情報をもとに作業してしまう ・設計変更の内容や理由が関係部門へ十分に共有されず、確認や手戻りが発生する ・製造現場の問題や改善情報が設計部門へ共有されず、後続製品の設計に生かされない

といった課題が生じていないでしょうか。

こうした情報分断や部門間の連携不足は、確認作業や手戻りを増やし、製品開発のリードタイムを長期化させる要因となります。

製品情報を部門横断でつなぐPDM刷新の進め方

本セミナーでは、PDM刷新が求められる背景やレガシーPDMが抱える課題を整理するとともに、設計・製造・品質・保守をつなぐ「デジタルスレッド」の考え方について解説します。

また、製品情報を一元管理し、設計変更やBOMを部門横断で共有・活用できる仕組みを、どのように構築していくのかをご紹介します。

さらに、変更管理やCAD・図面・設計資料の一元管理、設計変更の影響範囲の可視化など、PDM刷新に必要となる機能や導入・運用のポイントについて、PLMソリューション「Windchill」の活用例や事例を交えながら、わかりやすく解説します。

こんな方におすすめ

・レガシーPDMの老朽化や運用課題を解決したい方 ・設計・製造・品質部門間の情報分断を解消し、全体最適を実現したい方 ・製品情報を一元管理し、変更管理やトレーサビリティを強化したい方 ・PDM刷新やPLM基盤の構築を検討している方

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　そのPDM、今の製品開発に対応できていますか？

10:45～11:00　質疑応答

主催・共催

NSW株式会社（プライバシーポリシー）

PTCジャパン株式会社（プライバシーポリシー）

SB C&S株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

本セミナーはWebセミナーです

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運送会社ごとに異なる送り状発行ソフトの併用が、現場を疲弊させる

製造業の出荷現場では、配送費を抑えるために、出荷する製品のサイズ、重量、納品先エリアなどによって、様々な運送会社を利用しています。 しかし、運送会社ごとに送り状発行システムが異なるため、それらを使い分けるために、基幹システムから出力した出荷指図データを、各運送会社システム用に加工する必要が生じています。 また、各運送会社システムの操作や運用方法も異なるため、現場の属人化や作業負担の増加につながっています。

人手不足と出荷締め時間前倒しで、現場負荷が限界に

近年は人手不足に加え、運送会社の集荷時間前倒しも進んでおり、限られた時間内で出荷業務を完了しなければならない状況が続いています。 そのため、データ加工や送り状発行対応に時間を取られ、残業常態化や出荷締め遅延が発生。「出荷が間に合わない」「問い合わせやクレーム対応に追われる」といった課題も深刻化しています。

基幹・物流システム連携で実現する、出荷業務の効率化

本セミナーでは、ユーザックシステムの「送り状名人」を活用し、基幹システムや物流システムとの連携によって、送り状発行業務を効率化する方法をご紹介します。 運送会社ごとの個別運用を見直し、送り状発行業務を標準化することで、データ加工負荷や作業時間を削減。さらに、納期遅延防止や現場負荷軽減、人手不足下でも安定して回る出荷体制づくりについて、具体的な事例を交えながら解説します。

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　【製造業向け】ヤマト運輸、佐川急便、西濃運輸…送り状発行ソフトの併用で現場が疲弊～出荷業務の効率化のカギは「送り状発行システムの一元管理×基幹・WMS連携」～

13:45～14:00　質疑応答

主催

ユーザックシステム株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

本セミナーはWebセミナーです

ツールはZoomを使います。URLは直前にメールにてご連絡いたします。 なお、「osslabo.com」「majisemi.com」からのメールが迷惑メールとならないよう、メールの設定をご確認ください。

※本セミナーは、エンドユーザー企業の方を対象としています。該当しない企業の方の申込みは、場合によってはお断りさせていただくこともございます。あらかじめご了承ください。

増え続ける製品バリエーション、設計業務の負荷は膨らむ一方

顧客要求の多様化にともない、取り扱う製品のバリエーションは年々増え続けています。仕様の異なる製品ごとに設計を検討し、モデリングや図面の作成・修正を行う必要があり、設計部門が抱える業務量は膨らむ一方です。

一方で、設計を担う人材は限られており、増え続ける業務量に見合うだけの体制を確保することは容易ではありません。多くの設計現場が、人手不足の中でどう業務をこなしていくかという課題に直面しています。

設計検討からモデリング、図面作成まで—広がる業務範囲

製品バリエーションの増加は、単純な繰り返し作業を増やすだけではありません。仕様ごとに構造や機能を検討する設計検討の工程、その検討結果を形にするモデリング、そして生産や検査に必要な図面の作成・修正まで、設計プロセス全体の負荷を押し上げます。

限られた人員でこれらすべてに対応しようとすれば、一つひとつの検討に十分な時間をかけられず、設計品質やスピードに影響が及びかねません。かといって人員を増やすことは簡単ではなく、今のやり方のままでは限界を感じている設計現場は少なくないでしょう。

SOLIDWORKS AIは、設計者を代替せず能力を拡張する

本セミナーでは、こうした状況に対応する手段として、SOLIDWORKSに新たに搭載されたAI機能について解説します。設計検討の初期段階からモデリング、図面の作成・修正まで、設計プロセスの幅広い工程をAIが支援し、設計者一人ひとりが対応できる業務量を広げます。

重要なのは、AIが設計者に取って代わるものではないという点です。判断や検討そのものは引き続き設計者が担いながら、AIはその実現を後押しする存在として機能します。あわせて、3DEXPERIENCEを活用した3D設計データやBOM、関連文書の一元管理によるデータマネジメントについてもご紹介します。

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【SOLIDWORKSユーザー向け】増える設計業務と人手不足をどう乗り越える？～設計検討・モデリング・図面作成をSOLIDWORKS AIで支援～

10:45～11:00　質疑応答

主催

伊藤忠テクノソリューションズ株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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自社製品のIoT化が進み、膨大な稼働・点検データを収集できる時代に

製造業や機械・設備メーカーでは、自社製品のIoT化が進み、稼働状況やセンサーデータ、点検・保守履歴など、これまで取得できなかった膨大なデータを日々収集できるようになりました。

こうしたデータを活用することで、遠隔監視による迅速な対応や故障予兆の検知、保守品質の向上、さらには新たな保守サービスの創出まで、多くの可能性が広がっています。

データは集まっているのに、保守判断やサービス改善まで活かし切れていない

一方で、「とりあえずデータは集めたものの」、その先の保守業務やサービス改善へ十分につなげられていない企業も少なくありません。

例えば、「異常値は検知できても、それが故障の兆候なのか判断できない」「稼働データと保守履歴、点検記録などの関連性が見えず、現場で適切な判断ができない」といった課題を抱えているケースもあるのではないでしょうか。

さらに、保守に必要なデータが十分に取得できていないのか、それとも膨大なデータの中から必要な情報を見つけ出せていないのか、課題そのものを把握できていないケースも少なくありません。

こうした課題を解決するためには、IoTデータの収集だけでなく、データの一元管理・分析から保守業務での活用までを一貫して実現できる環境づくりが重要です。

遠隔監視の精度向上から生成AIを活用した保守支援まで、データを保守成果に変えるIoT基盤

本セミナーでは、自社製品から収集したIoTデータを一元管理・分析し、保守業務やサービス改善へつなげるIoT基盤について解説します。

遠隔監視によるリアルタイムな設備状況の把握、故障予兆につなげるAIを活用したデータ分析、AIが過去の保守履歴・マニュアル・稼働データを横断して原因候補や対応案を提示する保守支援の仕組みなど、IoTデータを価値ある情報へ変換し、保守業務の高度化とサービス品質の向上を実現する具体的な活用方法や導入のポイントを、Toamiの事例を交えながらわかりやすく解説します。

本セミナーでは次の3点を持ち帰っていただけます。 ・自社でIoTデータを保守改善へつなげるための考え方 ・保守DX実現に必要なデータ基盤の全体像 ・生成AIを活用した次世代保守の具体例

こんな方におすすめ

・自社製品のIoTデータを保守業務やサービス改善に活用したい方 ・遠隔監視や故障予兆保全の実現・高度化を検討している方 ・保守業務の効率化や技術継承に生成AIの活用を検討している方 ・IoT基盤の導入・刷新を通じて、保守サービスの付加価値向上を目指している方 ・製品ライフサイクル全体でサービス事業を強化したい方

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【自社製品のIoT保守】収集した膨大なデータを、保守サービスの改善につなげられていますか？

10:45～11:00　質疑応答

主催

NSW株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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工程ごとのズレが最終検査で表面化

加工、組立、検査という一連の工程を経る中で、各工程では合格ラインに収まっているはずの寸法が、後工程に進むにつれて少しずつずれていきます。単独の工程では問題ないと判断された部品が、最終検査や組立の段階になって初めて「入らない」「合わない」という形で顕在化するケースが後を絶ちません。

厄介なのは、原因が一つの工程に限らないことです。複数の工程で生じたわずかな誤差が積み重なり、複合的に影響しているケースが多くあります。しかし現場では工程ごとの実測データが個別に記録されるだけで、設計図と比較しながら工程を横断して差分を可視化する手段を持たないことが多く、「どこで、何が、どれだけずれたのか」を後から特定するのは容易ではありません。

属人的な検査が原因究明を妨げる

検査工程そのものにも構造的な課題があります。多くの現場では検査担当者の経験や勘に依存した計測が行われており、担当者が変われば判定基準や計測精度にばらつきが生じてしまいます。同じ部品を測っても人によって結果が変わるという属人化が、手戻りの真因を突き止める作業を難しくしている一因になっています。

さらに、計測結果を報告書にまとめる作業自体にも多くの時間が割かれています。いつ、誰が、どの工程で計測したデータなのかを追跡できるトレーサブルな管理体制が整っていないため、問題が起きた際に原因を遡って検証することも難しいのが実情です。3Dスキャナーの存在は知っていても、設計図との差分可視化からレポート作成までを一貫したワークフローとして活用できている企業は多くありません。

差分可視化からレポートまで自動化

本セミナーでは、こうした課題を解決するハンディスキャナー「EVOシリーズ」「MAXシリーズ」を用いた具体的な活用方法を解説します。小回りの利く精密スキャニングによって工程ごとの実測データを短時間で取得し、設計図との差分を瞬時に視覚化します。どこにどれだけのズレが生じているかをその場で把握できるため、手戻りの原因を工程単位で特定し、未然に防ぐことが可能になります。

さらに、スキャンから改ざん防止機能付きのPDFレポート出力までを一気通貫の自動化ワークフローで完結します。国際規格に準拠した検査手法で計測が行われ、検査担当者の経験に頼らず属人化を排除しながら、トレーサブルなデータ管理を実現します。ハードウェアとソフトウェアを自社で一貫開発しているからこそ実現できるこの仕組みは、すでに日本の自動車メーカーにも採用されています。

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　製造工程ごとの“わずかな寸法ズレ・歪み”を見逃し、手戻り多発…その原因、特定できていますか？～3Dスキャナーで差分可視化から検査レポート自動生成まで行う仕組みとは～

14:45～15:00　質疑応答

登壇者

アメテック株式会社 ファロークレアフォーム事業部　新事業開発部　シニアマネージャー 織田 源太

主催

アメテック株式会社　ファロー・クレアフォーム事業部（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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製造業で求められる変化への迅速な対応

市場ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化に加え、製品バリエーションの増加、設計期間の短縮、関税政策の変更や原材料価格の高騰など、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。

こうした需要変動や設計変更に迅速に対応し、生産計画を柔軟に見直しながら、関係部門が連携してスピーディーに意思決定を行うための変化対応体制の構築が重要となっています。

設計変更・需要変動への対応に課題はありませんか？

しかしながら、設計・生産・調達・販売の情報が部門ごとに分断されていることで、設計変更や需要変動がどこにどのような影響を及ぼすのかを迅速に把握できず、再計画や意思決定に時間を要している企業も少なくありません。

例えば、 「設計変更が生産・調達部門へタイムリーに共有されず、生産・調達・在庫へ与える影響を迅速に把握できていない」 「設計変更や需要変動の頻度が増えると、部材手配や生産計画の見直しに多くの工数がかかってしまう」 「結果的に再計画・意思決定が遅れてしまい、欠品や過剰在庫、機会損失が発生してしまう」 といった課題を抱えているのではないでしょうか。

こうした課題を解決するために、PLMとSCMを連携させ、設計情報とサプライチェーン情報を一元的に活用することで、設計変更や需要変動の影響を迅速に可視化し、再計画・意思決定をスピーディーに行える仕組みが求められています。

PLM・SCM連携で迅速な再計画・意思決定を支えるmcframePLM・scSQUARE活用法

本セミナーでは、不確実性が高まる製造業において、設計変更や需要変動に迅速に対応するためのPLM・SCM連携の考え方と実践ポイントをご紹介します。

製造業への豊富な導入実績を持つ生産管理システム「mcframe」を基盤に、「mcframePLM」と「scSQUARE」を連携することで、設計変更や需要変動の影響を迅速に可視化し、生産・調達・在庫を踏まえた再計画・意思決定を実現する仕組みを解説します。

さらに、mcframeとscSQUAREの相互連携による需給シミュレーションや再計画、mcframePLMのE-BOM・M-BOM連携による設計変更の迅速な生産計画への反映など、変化に強い生産・SCM基盤を構築するための具体的な活用方法をご紹介します。

こんな方におすすめ

・Excel中心の需給計画および生産計画から脱却し、SCM計画・シミュレーションを高度化したい方 ・生産管理システムとSCM計画を連携し、迅速な再計画を実現したい方 ・設計変更をE-BOM・M-BOMへスムーズに反映し、PLM活用を推進したい方 ・PLM・SCM連携による部門横断のデータ活用・意思決定を実現したい方

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45　【設計・生産管理部門向け】設計変更・需要変動に振り回されない「強靭なものづくりIT基盤」のつくり方

15:45～16:00　質疑応答

主催・共催

株式会社日立ソリューションズ・クリエイト（プライバシーポリシー）

株式会社日立ソリューションズ東日本（プライバシーポリシー）

協力

ビジネスエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社日立ソリューションズ（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。