本セミナーはWebセミナーです

ツールはZoomを使います。URLは直前にメールにてご連絡いたします。 なお、「osslabo.com」「majisemi.com」からのメールが迷惑メールとならないよう、メールの設定をご確認ください。 ※最大通信距離および電池寿命は、通信環境や使用条件により変動します。

進む現場のスマート化と広域設備管理へのニーズ拡大

深刻な人手不足や現場の省力化ニーズが高まる中、IoT技術をはじめ、AI、機械学習、ビッグデータ解析などの革新が加速し、工場・ビルといった産業分野に加え、農業や社会インフラ領域においてもスマート化の動きが急速に広がっています。

こうした背景のもと、広域に点在する設備や拠点の状態をリアルタイムに把握し、一元的に管理・制御する体制の構築が急務となっています。

Wi-Fiではカバーできない現場に立ちはだかる、通信・電源・配線の壁

広大な現場設備を監視・制御したいと考えても、そこには多くの技術的な障壁があります。たとえば、山間部の水門や農業用ポンプ、屋外に点在する重機、工場内の分散設備などは、定期的な点検や操作が必要ですが、「配線の手間」「通信インフラの未整備」「電源の確保」「頻繁な電池交換」など、環境的制約が大きく、IoTによる遠隔監視の導入は簡単ではありません。

Wi-Fiも選択肢のひとつではありますが、通信範囲や耐環境性、電源要件の観点から、こうした現場には適応が難しいのが実情です。

通信コストゼロで“遠くまで届く”省電力IoT通信「LoRaWAN」とは？

LoRaWANとは、Wi-Fiのような近距離通信とは異なり、数km〜最大20kmの通信距離をカバーしつつ、長期間の省電力運用が可能な、世界中で普及が進む低消費電力・広域対応型の無線通信方式です。通信料不要で運用できる点も、IoT用途で注目されている理由のひとつです。

最大20kmの通信距離・電池寿命10年、“カスタマイズ自在なLoRaWANノード”を徹底解説

本セミナーでは、LoRaWAN通信をベースに、マイコンや各種インターフェースを搭載した、約4センチ四方のコンパクトなIoTノード『Leyline N1（レイライン・エヌワン）』を用いて、広域エリアにおける設備の遠隔監視・制御を実現した実例を交えながら、その仕組みや具体的な活用方法について詳しく解説します。

『Leyline N1』は、最大20kmの通信距離、電池寿命10年という優れた性能を備え、さまざまなセンサーとの接続や、防水・防塵・耐候性など設置環境に応じた筐体設計にも対応。導入時の要件はもちろん、将来的な機能拡張や仕様変更にも柔軟に対応します。

これにより、製造業・建設業・農業などの幅広い分野において、Wi-Fiの通信圏外で電源の確保も難しい広域屋外環境や、人の立ち入りが困難な場所でも、“置くだけ”でセンサーデータの収集や遠隔監視・制御をシンプルに実現できます。

産業分野の現場課題を、40年以上の実績と共に支えるアドバネット

アドバネットは、40年にわたる信頼と実績を基盤に、半導体製造、交通インフラ、医療機器、通信機器など、高い信頼性が求められる産業分野に向けて、高品質な産業用コンピュータを提供してまいりました。広域IoTネットワークの領域においても、お客様の要求仕様に基づいた提案から、設計・開発、製造、量産後の保守・サポートまでを一貫して提供する「プロフェッショナルサービス」により、お客様の課題をワンストップで解決いたします。

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　【山間部・屋外・工場など】Wi-Fiも届かない広域エリアに“ほぼ置くだけ”で設備を遠隔制御する方法

11:45～12:00　質疑応答

主催

株式会社アドバネット（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

本セミナーはWebセミナーです

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プロセス製造業を取り巻く環境変化と、いま求められる現場改革の方向性

プロセス製造業を取り巻く環境は、急速に変化しています。グローバル競争の激化、サプライチェーンの不安定化、原材料価格の高騰など、外部環境の変化が事業運営に多大な影響を与えています。また、労働力不足の問題も深刻化しており、限られたリソースを最大限に活用するため、現場の見える化や業務プロセスの連携強化といった、業務プロセス全体を最適化し、迅速な意思決定ができる仕組みが求められています。

変化に強い現場をつくるために、まず“見える化”から始めるべき理由

それでは、変化に対応できる“強い現場”を、どのように築いていけばよいのでしょうか。

多くの中堅・中小企業では、IT人材の不足やノウハウの蓄積不足により、自社に最適な進め方が見えず、なかなか改革を進められずにいます。

・改善活動が属人的で、仕組みとして定着していない ・部分的なデジタル化にとどまり、業務全体の最適化につながっていない ・IoTやデジタル技術の活用に関心はあるものの、どこから始めればよいのかわからない

こうした課題を乗り越えるためには、現場起点で始める「見える化」の取り組みを、全体最適へとつなげていく仕組みづくりが求められています。

成功事例とガイドラインでひも解く、IoTを活用した“失敗しない現場改革”の進め方

本セミナーでは、プロセス製造業における全体最適の実現を見据え、IoTの導入・活用を現場改善につなげる具体的な進め方について、実際の成功事例を交えながら詳しく解説します。

前半では、経済産業省およびNEDOの委託により、株式会社日本能率協会コンサルティング（JMAC）が策定した「スマートマニュファクチャリング構築ガイドライン」をわかりやすくご紹介し、全体最適を見据えた業務改革を成功に導くための実践ステップを読み解きます。

続いて、そのガイドラインをベースに、中堅・中小企業が「何から始め、どうつなげればよいか？」について、実際の導入事例とあわせて、現場での工夫や効果も交えながら、IoTで見える化した情報をいかに活用し継続的な改善につなげていくかを解説します。さらに、全体最適を目指すうえでの課題の見つけ方や、優先順位の付け方など、現場で今すぐ活かせる具体的なヒントをお伝えします。

こんな人におすすめ

・製造業の現場改善や業務改革を担当されている方 ・IoT導入を検討しているが、具体的な進め方に悩んでいる方 ・スマートマニュファクチャリング構想に関心のある方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:25　ガイドラインに沿ったプロセス製造業における改革構想企画の進め方

14:25～14:45　失敗しないIoT現場改革とは

14:45～15:00　質疑応答

主催

株式会社サンネット（プライバシーポリシー）

協力

株式会社日本能率協会コンサルティング（プライバシーポリシー）

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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物流現場・製造事業所における安全意識の高まりと、その対策の重要性

近年、Eコマースの急成長やサプライチェーンの多様化により、製造業・運輸業をはじめとする物流現場では業務量が急増しています。それに伴い、倉庫や工場内におけるフォークリフトの接触事故も増加傾向にあり、特に作業員との接触は重大な人的被害となり、企業にとって深刻なリスクとなっています。

こうした事故を放置すれば、企業の社会的信用の失墜や、最悪の場合には事業継続そのものが脅かされかねません。重大事故を未然に防ぐためには、徹底した安全管理と、継続的な改善を可能にする仕組みの構築が不可欠となっています。

ヒヤリハット管理と安全対策の課題と解決策

それでは、効果的な安全対策を実現するためには、具体的にどのような取り組みが必要なのでしょうか？

多くの企業では、フォークリフト事故を防ぐために、速度制限や動線の確保、通行ルールの整備など、基本的な対策を講じています。しかし、業務量の増加や長時間労働の制限、経験の浅い作業員や外国人労働者の登用といった現場の変化により、従来の運用や慣習だけでは対応が難しくなっています。

さらに、ヒヤリハットの共有が自己申告に頼っている場合、リスクの全体像が把握しづらく、効果的な対策につながりません。このような背景から、事故の未然防止には、ルール整備に加え、テクノロジーによる危険の“見える化”と、データに基づいたヒヤリハット管理の仕組みが不可欠です。

フォークリフト事故を未然に防ぐ最新技術を徹底解説

本セミナーでは、作業者との接触リスクをリアルタイムで検知するセーフティカメラ『フォクレコ Connect』を活用し、フォークリフト事故の未然防止に向けた仕組みと改善手法について解説します。

『フォクレコ Connect』は、高精度なAI人物検知技術を搭載した、フォークリフト向けの安全支援システムです。既存の車両に後付け可能で、接近する人物をリアルタイムで検知。映像・アラート音・警告灯によってその場で注意喚起し、作業者との接触事故を未然に防ぎます。

さらに、クラウド型の安全管理サービスと連携することで、検知時の映像やアラート発生情報をフォークリフトごとに一元管理。本部や遠隔地からでも、各車両のアラート回数や発生時間帯、危険シーンの映像を即時に確認でき、ヒヤリハットの傾向分析や重点施策の立案を効率的に行えます。

株式会社ザクティは、日本国内で30年以上にわたりデジタルカメラの開発を通じて培った、画像処理技術を中心とした先端デジタル技術を応用・発展させてきました。この技術力を安全対策の分野にも展開し、フォークリフトを使用する現場において、作業者や歩行者との接触事故を未然に防ぐことで、現場の安全性と生産性の向上に貢献してまいります。

こんな人におすすめ

・フォークリフト事故を未然に防ぐ具体的な方法を知りたい方 ・作業現場に継続的な安全対策に取り組みたい方 ・最新技術を活用してリスク管理を強化したい方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【フォークリフト事故ゼロへ】ヒヤリハットの見える化で今すぐ始める安全対策

14:45～15:00　質疑応答

主催

株式会社ザクティ（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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Windows OSハンディターミナルのサポート終了がもたらす現場リスク

流通・物流現場で長年利用されてきたWindows OS搭載ハンディターミナルですが、主要メーカーの相次ぐサポート終了により、突発的な端末故障やセキュリティ事故、保守部品の調達困難化など、現場業務に深刻な影響を及ぼす可能性があります。 現場を止めないためには、いつまでに何を準備すべきかを把握し、早期に移行計画に着手することが重要です。

現場リスクを回避するAndroid OS移行の計画とステップ

対応として、Android OSへの移行が考えられますが、その際に直面するのが「Android開発の知見や人材不足」、「スクラッチ開発の工数負担」といった課題です。 業務を止めず、コストと工数を抑えて移行を成功させるにはどうすればよいのでしょうか？

ハンディターミナル・モバイル端末向けアプリケーション開発ツール「HaiSurf3」の活用法

本セミナーではその解決策として、シェアードシステム株式会社が提供する ハンディターミナル・モバイル端末向けアプリケーション開発ツール「HaiSurf3」の活用方法を紹介します。 HaiSurf3を活用することで、煩雑になりがちなAndroid OSへの移行を効率化し、 短期間でのシステム立ち上げと工数削減を実現できます。 当日は実際の導入事例を交え、現場に適した最適な活用法をお伝えします。

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　迫るWindows OSハンディターミナルのサポート終了　〜現場リスクを回避する方法とは Android OS移行を徹底解説〜

11:45～12:00　質疑応答

主催

シェアードシステム株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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エネルギー削減が経営課題に直結する時代

昨今のエネルギー価格高騰やカーボンニュートラルへの対応を背景に、製造業においてエネルギー使用量の削減は喫緊の課題となっています。特に、加熱・冷却・圧縮・搬送といったエネルギー負荷の高い工程を多く持つ工場では、その削減効果が生産コストに直結するため、制御技術の見直しが強く求められています。

PID制御では“制御のムダ”が避けられない

しかし、現在も多くの製造現場では、PID（比例・積分・微分）制御が主流であり、複雑化するプロセスや急激な外乱に対して十分に対応しきれない状況が続いています。その結果、過剰な制御動作や待機運転が発生し、余分なエネルギー消費を引き起こしているのが実情です。また、PID制御の調整には高度な現場経験やノウハウが不可欠であり、設備ごとに最適化された制御ロジックは属人化・ブラックボックス化しやすく、工場全体としての制御最適化を阻む要因となっています。

こうした課題を踏まえ、今後の製造業には、高精度な制御性能と現場での実用性・運用性を両立できる、柔軟かつインテリジェントな次世代制御技術の導入が強く求められています。

独自の「モデル予測制御技術」で劇的なエネルギーのムダ削減を実現

本セミナーでは、従来のPID制御では実現が難しかった高度かつ柔軟な制御を、専門知識不要で現場運用できる革新的なアルゴリズム「Smart MPC」について、具体的な適用事例とともに詳しくご紹介します。

「Smart MPC」の中核技術であるMPC（Model Predictive Control／モデル予測制御）は、制御対象の将来の状態を予測し、最適な操作をリアルタイムで導き出す高度な制御手法です。ただし、従来のMPCには「詳細なモデル構築が必要」「計算負荷が高い」「パラメータ調整が煩雑」といった課題があり、特に製造現場への実装には高いハードルがありました。

こうした課題を解消するために開発されたのが、機械学習と最適化技術を融合した「Smart MPC」です。過去の運転データを活用することで、複雑な設定や専門的なチューニングを行わずとも、高精度な予測制御を容易に実現できます。たとえば、工場やビルの空調設備に「Smart MPC」を導入することで、過去の運転履歴や外気温データから環境変化を先読みし、冷暖房の動作を事前に最適化。過剰運転や待機時のムダを抑制しながら、快適性や品質を維持しつつ、エネルギーコストを大幅に削減することが可能となります。

こんな人におすすめ

• 工場や設備のエネルギーコストを削減したいと考えている方
• 現在のPID制御に限界や非効率を感じている生産技術・保全担当者
• 空調・熱源・搬送設備などの制御最適化を検討している設備管理者
• 品質のばらつきを抑えたい製造現場の管理者の方
• 既存の制御システムに課題を感じているエンジニアの方
• 最新の制御技術を活用し、生産性向上とコスト削減を図りたい方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【PID制御では難しい】エネルギー負荷が高い工場の“制御のムダ”を改善する「次世代スマート制御」とは

14:45～15:00　質疑応答

主催

株式会社 Proxima Technology（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

本セミナーはWebセミナーです

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緊急時に真価を問われる「入退管理」―紙・Excel管理では守れないものがある

災害時や突発的なトラブルの際、「誰が構内にいるのか」「全員が避難できたか」を即座に把握できる事は、従業員の命と企業の信頼を守るうえで不可欠です。 しかし現場では今なお、紙・Excel・システム混在など、煩雑な管理が続いているケースも少なくありません。 「入退管理」は、単なる受付・ゲート管理ではなく、“危機に強い企業”の要。今こそ既存の入退管理のしくみをフル活用しませんか？

現場主導で実現した“入退管理システム活用”の全貌 ― 大手化学メーカーの導入事例を徹底解説

本セミナーでは、大手化学メーカーでの事例をもとに、分断された入退管理システムを一本化し、確実な安否確認ができる仕組を詳しくご紹介します。 • 車両・来訪者・社員の管理を一元化したアプローチ • 現場の“ムリ・ムダ”を解消する運用設計の工夫 • 社内理解を得るためのステークホルダー調整と定着支援 実際に、経験した課題と成功事例を余すことなくお届けします。

こんな方におすすめです ― 入退管理の新規導入、再構築を考えているご担当者様へ

• 入退記録の電子化や効率化を検討している • システムがバラバラで、拠点ごとの統合に悩んでいる • BCP・災害対応の観点で、入退管理の見直しが必要だと感じている • セキュリティ対策・監査対応としても整備したい • 他社の実例をヒントに、自社での導入イメージを具体化したい 「どこから始めたら良いかわからない」そんな状態でも大丈夫です。 現場の実態に即したアプローチで導入・運用を進めた成功事例を通じ、貴社の課題に即したヒントを持ち帰っていただけます。

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　「その時、誰が構内にいたか？」に即答できますか？―大手化学メーカーの事例に学ぶ入退管理の最前線

14:45～15:00　質疑応答

主催

AJS株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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経営課題となる脱炭素とESG対応

気候変動への対応が社会的要請となる中、企業はESG（環境・社会・ガバナンス）を重視した持続可能な経営が求められています。 温室効果ガス排出のうち、自社の燃料使用などによる直接排出（Scope1）や、電力・熱の使用に伴う間接排出（Scope2）に加え、原材料の調達や物流、製品の使用・廃棄までを含むサプライチェーン全体の排出（Scope3）の開示が重視されています。 これに伴い、製品単位でのCO₂排出量を可視化するカーボンフットプリント（CFP）の算定に加え、ESG投資への対応や、CDP・TCFD・ISSBといった国際的な開示基準への準拠も進んでおり、CO₂排出量の管理と情報開示は、今や経営戦略の重要な柱となっています。

Scope3算定のロジック検討から認定取得に向けた取り組み

多くの企業が一般的な算定ロジックを用いて、Excelを使った手動での算定を行っているのが現状です。 しかし、今後規制が強化され、算定範囲が拡大したり、求められる算定の精度が向上した場合、これらの手法では対応が難しくなることが懸念されています。 このセッションでは、算定ロジックの検討において重要となる考え方や、実際に直面する課題について、三菱電機のScope3算定事例をもとに詳しく解説します。

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:25　GHG排出量算定の自動化によるメリットとは

15:25～15:45　Scope3算定のロジック検討から認定取得に向けた取り組み（三菱電機のScope3算定事例紹介）

15:45～16:00　質疑応答

主催

三菱電機デジタルイノベーション株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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設備保全DXが求められる中、長年使われている設備のデータ取得が課題に

近年、製造現場における保全業務の高度化と効率化を目的に、設備保全のDX（デジタルトランスフォーメーション）が注目されています。 設備の稼働状況をリアルタイムに把握し、予兆保全や異常検知を可能にするには、まず正確なデータ取得が不可欠です。 しかし、多くの工場では導入から10年、20年を経た生産設備が現役で稼働しており、センサーやデータインターフェースが未対応なケースも多く見られます。 こうした長年使われている設備がDXの第一歩である「見える化」の妨げとなり、多くの企業がデータ取得段階でつまずいているのが現状です。

DXを進めている企業でも、「データを取得して終わり」になっていないか？

IoTセンサーやPLCなどを活用してデータを収集する取り組みが進む中、「とりあえずデータを取ったが、その先の活用方法がわからない」という課題を抱える企業が増加しています。 膨大な設備データを前にしても、保全計画や現場改善にどう活かせばよいかが分からず、分析や運用が属人化したり、Excelベースの処理にとどまってしまうといったケースも少なくありません。 結果として、DX投資に見合った成果が出ず、「取得したデータが活きない」という本質的な課題が表面化しています。

OT領域の経験とmcframe SIGNAL CHAINで設備保全DXを推進する

本セミナーでは、長年使われている設備でも現実的にデータ取得・活用を可能にするアプローチとして、ビジネスエンジニアリング株式会社の開発した保全DXパッケージである「mcframe SIGNAL CHAIN」を、日立ケーイーシステムズが長年培ってきたOT（Operational Technology）領域の経験を加えた具体的なソリューションとして、みなさまに紹介します。

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　長年使われている生産設備における、保全DXの課題　～日立ケーイーシステムズのOT領域経験とmcframe SIGNAL CHAINによる解決策～

14:45～15:00　質疑応答

主催・共催

ビジネスエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社日立ケーイーシステムズ（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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エネルギー削減が経営課題に直結する時代

昨今のエネルギー価格高騰やカーボンニュートラルへの対応を背景に、製造業においてエネルギー使用量の削減は喫緊の課題となっています。特に、加熱・冷却・圧縮・搬送といったエネルギー負荷の高い工程を多く持つ工場では、その削減効果が生産コストに直結するため、制御技術の見直しが強く求められています。

PID制御では“制御のムダ”が避けられない

しかし、現在も多くの製造現場では、PID（比例・積分・微分）制御が主流であり、複雑化するプロセスや急激な外乱に対して十分に対応しきれない状況が続いています。その結果、過剰な制御動作や待機運転が発生し、余分なエネルギー消費を引き起こしているのが実情です。また、PID制御の調整には高度な現場経験やノウハウが不可欠であり、設備ごとに最適化された制御ロジックは属人化・ブラックボックス化しやすく、工場全体としての制御最適化を阻む要因となっています。

こうした課題を踏まえ、今後の製造業には、高精度な制御性能と現場での実用性・運用性を両立できる、柔軟かつインテリジェントな次世代制御技術の導入が強く求められています。

独自の「モデル予測制御技術」で劇的なエネルギーのムダ削減を実現

本セミナーでは、従来のPID制御では実現が難しかった高度かつ柔軟な制御を、専門知識不要で現場運用できる革新的なアルゴリズム「Smart MPC」について、具体的な適用事例とともに詳しくご紹介します。

「Smart MPC」の中核技術であるMPC（Model Predictive Control／モデル予測制御）は、制御対象の将来の状態を予測し、最適な操作をリアルタイムで導き出す高度な制御手法です。ただし、従来のMPCには「詳細なモデル構築が必要」「計算負荷が高い」「パラメータ調整が煩雑」といった課題があり、特に製造現場への実装には高いハードルがありました。

こうした課題を解消するために開発されたのが、機械学習と最適化技術を融合した「Smart MPC」です。過去の運転データを活用することで、複雑な設定や専門的なチューニングを行わずとも、高精度な予測制御を容易に実現できます。たとえば、工場やビルの空調設備に「Smart MPC」を導入することで、過去の運転履歴や外気温データから環境変化を先読みし、冷暖房の動作を事前に最適化。過剰運転や待機時のムダを抑制しながら、快適性や品質を維持しつつ、エネルギーコストを大幅に削減することが可能となります。

こんな人におすすめ

• 工場や設備のエネルギーコストを削減したいと考えている方
• 現在のPID制御に限界や非効率を感じている生産技術・保全担当者
• 空調・熱源・搬送設備などの制御最適化を検討している設備管理者
• 品質のばらつきを抑えたい製造現場の管理者の方
• 既存の制御システムに課題を感じているエンジニアの方
• 最新の制御技術を活用し、生産性向上とコスト削減を図りたい方

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【PID制御では難しい】エネルギー負荷が高い工場の“制御のムダ”を改善する「次世代スマート制御」とは

10:45～11:00　質疑応答

主催

株式会社 Proxima Technology（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。