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変化の激しい環境で、生産計画の見直しが難しくなっている

関税政策の変動や地政学リスク、原材料・エネルギー価格の乱高下、需要変動、人手不足などを背景に、製造業では納期調整やサプライチェーンの乱れが発生しやすくなっています。

こうした環境下では、計画策定時の前提条件が短期間で変化し、従来の固定的な生産計画では、現場の実態に追随しきれない場面が増えています。

その結果、計画変更のたびに現場確認や関係部門との調整が発生し、生産管理担当者の負荷が高まりやすくなっています。

なぜ、属人的な計画修正から抜け出せないのか

その背景には、現場の進捗状況が見えにくく、実績データを計画改善に十分活かしきれていないという課題があります。

例えば、

・製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで滞留しているかをすぐに把握できない ・現場の進捗や負荷状況の確認に時間がかかり、計画修正が後手に回る ・計画と実績の差異は把握していても、要因分析が担当者の経験に依存している ・設備能力が理論値のままで、実際の稼働ロスや段取り時間が計画に反映されていない ・進捗や実績を把握していても、次回以降の計画条件の見直しにつながっていない

といった状況が少なくありません。

その結果、計画変更のたびに確認や調整が繰り返され、担当者の経験や勘に頼った計画修正が常態化してしまいます。

属人的な計画修正を減らすためには、まず現場の進捗や負荷状況をリアルタイムに見える化し、その実績を計画改善につなげていくことが重要です。

現場のリアルタイム見える化から始める計画改善

本セミナーでは、属人化しがちな生産計画の改善策の一つとして、生産スケジューラ「FLEXSCHE」をご紹介します。

生産進捗や負荷状況をリアルタイムに見える化し、製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで停滞しているのかを把握することで、属人的な計画修正を減らすポイントを解説します。

さらに、現場で得られる実績データを活用し、標準値・能力値を継続的に見直すことで、計画精度を高め、調整業務の負荷軽減につなげるための考え方と実践のヒントをお届けします。

リアルタイムな現場把握を起点に、実績データを活かした計画改善へつなげたい方におすすめの内容です。

こんな方におすすめ

・製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで滞留しているのかをすぐに把握したい現場部門の方 ・日々の計画調整に追われ、改善活動に手が回らない生産管理・製造部門の方 ・計画と実績のズレが常態化している製造業の生産管理責任者の方 ・実績データを計画改善に活かしきれていない製造部門の方 ・属人的な計画修正を減らし、計画基盤の再構築を進めたい経営層・工場長の方

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　【属人化しない生産計画へ】現場のリアルタイム見える化から始める計画改善

11:45～12:00　質疑応答

主催

株式会社宇部情報システム（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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運送会社ごとに異なるシステム運用が、出荷現場を逼迫

製造業の出荷現場では、ヤマト運輸・佐川急便・西濃運輸など、利用する運送会社ごとに異なる送り状発行システムを使い分けるケースが少なくありません。 その結果、基幹システムから出力したデータを運送会社ごとに加工する必要があり、出荷直前の業務負荷が増大。システムごとの操作や運用も異なるため、現場の属人化や作業負担の増加につながっています。

人手不足と出荷締め時間前倒しで、現場負荷が限界に

近年は人手不足に加え、運送会社の集荷時間前倒しも進んでおり、限られた時間内で出荷業務を完了しなければならない状況が続いています。 そのため、データ加工や送り状発行対応に時間を取られ、残業常態化や出荷締め遅延が発生。「出荷が間に合わない」「問い合わせやクレーム対応に追われる」といった課題も深刻化しています。

基幹・物流システム連携で実現する、出荷業務の効率化

本セミナーでは、ユーザックシステムの「送り状名人」を活用し、基幹システムや物流システムとの連携によって、送り状発行業務を効率化する方法をご紹介します。 運送会社ごとの個別運用を見直し、送り状発行業務を標準化することで、データ加工負荷や作業時間を削減。 さらに、納期遅延防止や現場負荷軽減、人手不足下でも安定して回る出荷体制づくりについて、具体的な事例を交えながら解説します。

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　【製造業向け】物流DXのはじめかた～出荷業務効率化のカギは「送り状発行×基幹・WMS連携」～

13:45～14:00　質疑応答

主催

ユーザックシステム株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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EOL・設計変更増で、設計リソース不足

EMS事業者や製造業では、生産中止（EOL）部品の増加や顧客からの設計変更依頼が年々増えています。こうした対応には回路設計・基板設計の専門的なスキルが必要ですが、社内にハード（アナログ/デジタル）設計エンジニアを十分に抱えている企業は多くありません。受注は増えているにもかかわらず、人員不足で対応が追いつかず、設計フェーズで案件を断らざるを得ない状況が生まれています。 回路設計（アナログ／デジタル）は、ソフトウェア開発と比較して人材の層が薄く、採用・育成にも時間がかかります。外部に委託しようにも「十分な技術力があるか」「短納期に対応できるか」「量産まで見据えた設計ができるか」といった条件をすべて満たす外注先は限られており、自社の要件に合うパートナーが見つからないまま検討が止まってしまうケースが少なくありません。

外注したいが、任せ方と品質が不安

ハード設計の外注を検討する際、多くの企業が「どこまで任せられるか」「品質基準を満たせるか」「量産フェーズにも対応できるか」といった点で不安を抱えます。「設計だけ依頼して量産は別の委託先に」という分断した発注では、仕様の伝達ミスや設計意図の欠落が起きやすく、手戻りコストが膨らむリスクがあります。 また、人員不足や短納期といった課題を抱える企業ほど、外注先に求める条件は厳しくなります。技術力が不透明な委託先に依頼してトラブルが発生すれば、自社の納期や製品品質に直接影響が及びます。自社の課題に応じて柔軟に対応でき、かつ設計から量産まで一貫して任せられるパートナーをどう見つけるかが、外注成功の鍵を握っています。

習熟度の高いエンジニアが各社の課題に合わせ、設計から量産まで一貫対応

本セミナーでは、ハード（アナログ/デジタル）設計の外注・協業において、人員不足・技術力・短納期といった各社固有の課題にどう応えるかを、セントラルエンジニアリング株式会社の取り組みを通じてご紹介します。 セントラルエンジニアリング株式会社は、創業60年超・エンジニア1,000名以上の体制で、回路設計から基板設計・試作・量産移行までを自社工場を含めた一貫体制で対応しています。車載・鉄道・航空宇宙・医療機器など幅広い分野での設計実績を持つ習熟度の高いエンジニアが、委託元の課題や要件に応じた柔軟な協業形態を提案します。EOL部品の代替設計や量産しやすさを踏まえた設計にも対応しており、設計から製造までをワンストップで任せられる体制が整っています。 設計リソースの確保に悩んでいる方、外注先の技術力や短納期対応力に不安がある方、EOL対応・設計変更への対応を強化したい方は、ぜひご参加ください。

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【EMS・製造業向】受注増でも条件が合うハード設計外注先が見つからない～人員不足・技術力・短納期、各社の課題に応じた設計・量産をワンストップ対応～

10:45～11:00　質疑応答

主催

セントラルエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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保全人員不足の中で、設備を止めない対応が求められている

製造業を取り巻く環境は、かつてないスピードで変化しています。多品種少量生産への対応や品質要求の高度化、さらに熟練技術者の高齢化や人材不足といった課題が重なり、設備保全に求められる役割はますます重要になっています。

特に近年は、突発的な設備停止がそのまま生産計画の遅延や機会損失につながるケースも少なくありません。限られた保全人員で「設備を止めない」体制をいかに構築するかが、企業競争力を左右するテーマとなっています。

属人化する保全業務と、後手に回るトラブル対応

しかしながら、多くの現場では保全業務がいまだ属人化しており、設備データが十分に活用されないまま、事後対応に追われているのが実情です。

点検結果は紙やExcelに分散し、設備の稼働データはリアルタイムで把握できていない。修理履歴と部品交換履歴も連動しておらず、パーツの寿命は経験と勘に頼って判断されている――こうした状況では、異常の“兆し”を捉えることは容易ではありません。

例えば、「信号灯は赤になっていたが、原因がすぐに特定できない」「過去に同じトラブルがあったはずなのに履歴が探せない」「休日や夜間に突然設備が止まり、担当者が電話一本で呼び出されて工場へ駆け付ける」といったこともあるのではないでしょうか。

こうした“データがつながっていない”状態では、異常検知の遅れや部品管理のミスが発生しやすく、結果として突発停止や緊急対応が常態化してしまいます。

異常検知から寿命管理まで、保全DXの導入ステップ

本セミナーでは、製造・保全現場向けパッケージ「mcframe SIGNAL CHAIN」を活用した具体事例を交えながら、信号灯や既存設備のデータを起点に設備情報をつなぎ、突発停止や属人化を解消するための保全デジタル化の進め方をご紹介します。

設備状態が見えない、履歴が探せない、部品交換の判断に迷う――といった現場のあるある課題に対し、可視化・通知・履歴連携・寿命管理といった仕組みによってどのように改善できるのか、具体例を通して分かりやすくお伝えします。

さらに後半では、日立ケーイーシステムズより、「どこから着手すべきか」「既存設備を活かしながらどう段階的に導入するか」といった実践的な推進ステップをご紹介。データ収集基盤の構築から現場への定着まで、導入プロセスに沿った現実的な進め方を整理し、保全DXを成功に導くポイントを解説します。

こんな方におすすめ

・突発停止を減らし、「止まらない工場」を実現したい製造・保全部門の方 ・点検・修理・部品管理の情報が分断され、属人化に課題を感じている方 ・異常検知や部品寿命管理を仕組み化し、事後保全からの脱却を図りたい方 ・既存設備を活かしながら、段階的に保全DXを進めたいと考えている方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【保全改革はなぜ進まないのか？】点検・修理・部品管理をつなぐ、保全データ活用の始め方

14:45～15:00　質疑応答

主催・共催

ビジネスエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社日立ケーイーシステムズ（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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外国人材の教育現場で顕在化する紙マニュアルやOJTの限界

製造業・物流・建設業などの現場では、人手不足を背景に外国人材の採用が進み、多国籍な現場運営が加速しています。一方で、現場教育の多くは依然として紙マニュアルやOJTを中心に行われているケースが多く、「教えたつもりでも伝わっていない」「理解度にばらつきが生じる」「多言語のマニュアル更新が追いつかない」など、再現性のある教育を実現しづらい課題が顕在化しています。

言葉や文字だけでは“感覚的な判断”まで共有できない

現場教育では、作業手順そのものを教えるだけでは十分とはいえません。実際の現場では、製造過程における色の変化や、設備の振動・音から異常を判断する場面、複数の要素を踏まえて優先順位を判断する場面など、先輩社員が持つ暗黙知まで共有できてはじめて、安定した品質や安全が実現できますが、紙マニュアルやOJTだけでは、感覚的な判断や状況を踏まえた判断の基準まで十分に伝えきれないケースが少なくありません。特に外国人材の場合、言語力や過去の経験によって習得にばらつきが出たり、口頭伝達の連鎖でノウハウが変質するリスクもあります。

動画×字幕×自動翻訳を活用し、“カンコツ”や状況判断まで伝わる現場教育へ

本セミナーでは、動画マニュアル「Tebiki現場教育」を活用し、紙マニュアルや従来型OJTだけでは伝えきれなかった“カンコツ”や状況判断を、どのように外国人材へ共有し、安全・安心な現場運営につなげていくかを解説します。 ベテラン作業者の視点や動きを動画で可視化するとともに、字幕や自動翻訳機能を活用することで、多言語環境でも無理なく理解できる現場教育を実現するポイントを、実際の活用事例を交えながらご紹介します。 外国人材の早期戦力化や、ベテランのカンコツを組織全体に伝承する仕組みづくりに取り組みたい方は、ぜひご参加ください。

プログラム

Tebiki株式会社 エバンジェリスト 村岡 寛朗

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　言葉や文字で伝えきれない“勘とコツ”―外国人材が即戦力になる現場が実践していること　～動画×字幕×自動翻訳で、カンコツ・状況判断まで伝わる多言語現場教育を実現する～

13:45～14:00　質疑応答

主催

Tebiki株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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分断された設計管理が引き起こす“見えない混乱”

航空宇宙防衛、医療機器、重工、産業機械など複雑系製造業では、設計変更が日常的に発生する中で、Excelや各種ドキュメント、個別システムに情報が分散して管理されているケースが多く見られます。

その結果、どの情報が最新なのか分からず、部門間で認識のズレが生じ、変更内容の伝達や反映に多くの手間がかかっています。

こうした“分断された状態”が、設計変更時の影響範囲の把握を難しくし、現場に見えない混乱を引き起こしています。

なぜ手戻りはなくならないのか？影響範囲の見落としという課題

不具合の多くは「設計ミス」ではなく設計意図が正しく実装・検証されなかったことから発生するとも言われています。

設計変更の影響がどこまで及ぶのかを正しく把握できないまま業務が進むことで、修正漏れや認識ズレが発生し、不適合や再対応につながります。

こうした状況が重なることで手戻りが繰り返され、追加工数や工期遅延が常態化していきます。

多くの現場では「仕方ないもの」として受け入れられがちですが、その背景には設計・製造・品質の情報が分断されているという構造的な問題があります。

影響範囲の見落としを防ぐ一元管理の実現方法

本セミナーでは設計・製造・品質にまたがる情報を一元管理し、設計変更時の影響範囲を正確に把握できる仕組みについて解説します。

短期導入が可能なSaaSを活用し、分断された情報をつなぐことで、変更内容への即応と手戻りの削減を両立する方法を、具体的なユースケースを交えてご紹介します。

複雑系製造業における品質と生産性の向上を実現するための実践的なアプローチをお伝えします。

スペースポート開発・運用の現在と未来、宇宙輸送インフラ構築に向けた課題とアプローチ

世界的に宇宙市場が拡大する中、日本も宇宙戦略基金などによる産業投資を強化し、参入企業の裾野が広がっています。しかし、ロケット射場のような巨大な宇宙輸送インフラの開発運用には、ローカルかつグローバル双方の視点、大規模なサプライチェーンといった多様な関係者との連携が必要となり依然複雑で課題も多いのが実態です。世界中で複数スペースポートを企画・運営するASTRO GATE社が、現場知見と最新技術動向を踏まえ、複雑かつ大規模なインフラシステムの設計や製造における品質確保の課題と今後のアプローチをご紹介します。

《スピーカー》 ASTRO GATE株式会社 CTO（Chief Technology Officer） 中尾　太一 《スピーカープロファイル》 2017年宇宙航空研究開発機構(JAXA)へ入構。H-IIA/H-IIBロケットやイプシロンロケットの打上げ運用に従事。その後H3 ロケットの移動発射台等のロケット打上げのための地上設備の開発を担当。 2025年より、ASTRO GATE株式会社 の CTO に就任。スペースポートの設計や開発、国内外ロケット事業者との技術的な調整や宇宙関連コンサルティング業務などを担い、世界中でスペースポートの企画・開発・運営を推進。Japan CXO Award 2025 グローバルチャレンジ部門 ファイナリスト。

複雑系製造企業の変革を実現する製造実行プットフォームとは

マーケットのニーズが多様化している中、サイバーセキュリティ対策を行い、熟練労働者が不足し、技術革新が繰り返し行われている中で製造企業は、高品質&高効率なオペレーションの遂行を求められています。また、設計変更が多く発生する企業では、その伝達や承認が別システムや別ドキュメントで行われていることも多く、オペレーション上のミスが発生しがちです。受注生産品やカスタマイズ品の製造に対応し、研究フェーズ～量産フェーズのトータルリードタイムを低減し、企業全体のオペレーション品質の向上を支援するManufacturoの概要をデモを交えてご紹介します。

《スピーカー》 Manufacturo株式会社 セールスディレクター　前波　和幸（プレゼンテーション） シニアソリューション コンサルタント　南　雅晴　（デモ）

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:50 【複雑系製造業向け】設計変更時、分断された設計管理でなぜ手戻りが起こるのか？～短期導入できるSaaSで実現する設計・製造・品質の一元管理と変更即応を解説～

11:50～12:00　質疑応答

主催・共催

Manufacturo株式会社（プライバシーポリシー）

ASTRO GATE株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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調達環境の不確実性が高まり、従来どおりの調達が通用しにくくなっている

近年、資材不足や物流混乱、人手不足に加え、世界的な需給変動や地政学リスクの高まりも重なり、調達の現場では価格高騰や長納期化が常態化しています。 その結果、必要な資材を「欲しい時に、欲しい数量だけ、適正価格で調達する」ことが難しくなっています。

こうした環境下で安定調達を実現するためには、従来の場当たり的な対応から脱却し、仕入先との関係強化や調達業務の標準化・高度化を通じて、変化に強い調達体制を築くことが求められています。

仕入先に選ばれるかどうかが調達の成否を左右する時代へ

このような背景の中、調達の現場では需要過多と供給制約が続き、対応に手間がかかり不透明な発注元は後回しにされ、最悪の場合は取引を「選別」されるリスクが顕在化しています。

もはや発注側が常に主導権を握れる時代ではなく、仕入先が取引先を選ぶ傾向が強まり、両者の力関係は大きく変化しつつあります。

そのため、これまで主流であった相見積もり中心の価格重視の調達手法や、短納期発注・頻繁な納期変更・特急対応の依頼といった仕入先に負荷をかけやすい運用だけでは、安定調達を実現することが難しい時代となっています。

欲しい時に買えない時代、調達は何をすべきか

本セミナーでは、調達部門が目指すべき姿を、「仕入先とのパートナーシップをどう再構築するか」という観点から整理し、安定調達につなげるための具体的な考え方を体系的に解説します。

支払いの透明性、正確な発注、迅速な情報伝達、計画の予測可能性といった要素を切り口に、仕入先にとって“取引しやすい企業”になるために、調達業務をどのように見直すべきかを紐解きます。

こんな方におすすめ

・物流・資材・人手不足が続く中、調達戦略を見直したい方 ・価格高騰や長納期化への対応を見直したい方 ・属人化した調達業務を標準化したい方 ・仕入先との関係を強化し、選ばれる企業を目指したい方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【調達環境の不確実性が高まる中】仕入先に選ばれるために、購買は何を変えるべきか

14:45～15:00　質疑応答

主催

DAIKO XTECH株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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巡回・目視では埋められない“気づけない時間”がある

製造現場では、巡回や目視、紙による記録管理で熱中症対策を行っているケースが多く見られます。しかし、人手による確認には必ず“見ていない時間”が発生し、その間に急激な温湿度変化や体調悪化が起きても、即座に把握することはできません。 さらに、広い屋内空間では巡回そのものが大きな負担となり、確認を行う管理者自身が熱中症リスクにさらされるという新たな問題も生じています。

遠隔監視と即時アラートで“すぐ気づける”体制へ

こうした課題を解決する手段として、温湿度センサーによる遠隔監視と即時アラートが注目されています。現場の環境データをリアルタイムで可視化し、危険な状態に達した瞬間に通知することで、“その場にいなくてもすぐに気づける”仕組みを実現します。 巡回や紙管理に依存しない運用により、管理者の負担とリスクを軽減しながら、迅速な初動対応が可能となり、重大事故の未然防止につながります。

工事不要・簡単設置で、現場に負担をかけずに始める

本セミナーでは、製造業の現場に即した具体的な導入方法や活用事例を交えながら、“すぐに始められる現実的な熱中症対策”をわかりやすく解説します。 特に、電源確保や配線工事が難しい広い屋内環境でも導入可能な「工事不要・簡単設置」のセンサーに焦点を当て、現場を止めずに導入するポイントをご紹介。設置の手間やコストを抑えながら、遠隔監視と即時通知を実現する具体策をお伝えします。

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45　【製造業向け】その巡回、本当に安全ですか？“気づけない熱中症”と“管理者のリスク”が同時に進行～工事不要・簡単設置センサー×遠隔監視×即時アラートで現場を守る方法とは～

15:45～16:00　質疑応答

主催・共催

株式会社ゼネックコミュニケーション（プライバシーポリシー）

マスプロ電工株式会社（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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導入したのに使われない生産管理システムの構造的な原因とは

経営主導で導入された生産管理システムが、現場の業務プロセスと合わず運用されなくなるケースは少なくありません。入力負荷の増大や運用フローのズレにより、現場では次第に使われなくなり、結果としてExcelや手作業に逆戻りしてしまうこともあります。 こうした“システムと実態の乖離”が、進捗・原価・品質の管理不全を引き起こし、業務全体の停滞やコスト増加、納期遅延につながっています。

業務プロセスの乖離をどう解消するかという課題

多くの中小製造業では、パッケージシステムをそのまま適用しようとすることで、自社の業務とのズレが生じています。本来は業務に合わせて設計すべきところを、システムに業務を合わせようとすることで、現場に無理が生じてしまいます。 この乖離を放置したままでは、いくらシステムを導入しても定着せず、形骸化してしまうリスクが高まります。

カスタマイズにより“運用できる仕組み”へ変える解決策

本セミナーでは、現場起点で業務プロセスを見直し、システムとの乖離を解消するための具体的なアプローチをご紹介します。パッケージの利便性を活かしながらも、必要に応じてカスタマイズを行うことで、自社の業務にフィットした“運用できる仕組み”を構築することが可能です。 30年の製造業特化ノウハウをもとに、現場に定着し、継続的に活用される生産管理の実現方法を解説します。

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45　【中小企業向け】導入したのに使われない生産管理システム、その構造的な原因とは～業務プロセスの乖離をカスタマイズで解消し、“運用できる仕組み”に変える方法を解説〜

15:45～16:00　質疑応答

主催

株式会社トップシステムプロダクツ（プライバシーポリシー）

協力

株式会社オープンソース活用研究所（プライバシーポリシー）

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。