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ベテラン頼みの図面・技術情報管理が製造現場の大きな課題に

製造業ではベテラン人材の退職が進む一方で、図面や技術情報の管理・活用が特定の担当者に依存しているケースが少なくありません。「過去図面が見つからない」「過去の経緯が分からない」「あの人に聞かないと判断できない」といった状況は、業務効率の低下だけでなく、技術継承や品質維持の大きなリスクにもつながります。 こうした属人化を解消し、技術資産を組織全体で活用できる仕組みづくりが求められています。

図面は保管しているのに活用できない―情報の分断が技術継承を妨げる

図面データは保管されていても、紙・PDF・CADデータ・Excelなど様々な形式で散在し、必要な情報へたどり着けないケースが多く見られます。また、図面に紐づく見積履歴や品質情報、過去の対応履歴なども分散管理されているため、情報活用が進まず、属人化が温存されてしまいます。技術継承を実現するためには、図面を中心に必要な情報へ誰でもアクセスできる環境整備が重要です。

AI図面活用で実現する技術継承と業務効率化

本セミナーでは、AIを活用した図面検索・管理サービス「G図面」をもとに、製造業における技術継承と図面活用の新しいアプローチをご紹介します。手書き図面や複雑な図面にも対応する高精度検索に加え、図面と関連資料を自動で紐付ける仕組みや、フォルダ単位での一括データ化機能などを解説します。属人化の解消、技術資産の共有、業務効率化を実現する具体的な活用方法や導入事例についてもご紹介します。

プログラム

14:45～15:00　受付

15:00～15:05　オープニング（マジセミ）

15:05～15:45　ベテランがいないと分からない…属人化した類似図面の検索・活用が製造現場のリスクに〜安価かつ高精度なAI図面検索・活用で実現する技術継承の新しい形とは〜

15:45～16:00　質疑応答

主催

営業製作所株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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製造業でのAI導入が加速する一方、定着しないプロジェクトが急増している

　 ChatGPTをはじめとするAIの台頭により、製造業においてもAI活用への期待が急速に高まっています。 SIerやITコンサルタントにとっても、製造業顧客へのAI提案は今や最重要テーマのひとつとなりました。 しかし現実には、多くのAIプロジェクトがPoC段階で止まり、業務への定着にまで至らないケースが後を絶ちません。 ROIを明確に示せないまま予算が凍結される事例も相次いでおり、「顧客へのAI提案をどう成果につなげるか」はSIer・ITコンサルタントにとって急務の課題となっています。 　

AI導入を目的にしたプロジェクトがPoCを量産している

　 PoCで終わるAIプロジェクトが増える背景には、共通したパターンがあります。 「AI導入」そのものがゴールになり、解決すべき本当の業務課題が後回しになっていることです。 AIへの期待が高まる中、「まず導入ありき」で進むプロジェクトが増えており、課題の定義が不十分なままPoC段階で止まってしまうケースが後を絶ちません。 しかしAIはあくまで手段です。「何の課題を、どう解くか」を先に定めなければ、どれだけ高性能なAIを導入しても業務は変わらず、ROIも見込めません。 製造業顧客へのAI提案を成果につなげるには、まず現場が抱えるリアルな課題を起点にすることが不可欠です。 　

古い図面・保守記録・ベテランの暗黙知——製造業の「探せない問題」をSinequaが解く

　 では、製造業顧客が本当に困っていることは何か。 例えば、ベテラン社員に聞かないと見つからない数十年分の図面や保守記録、退職が迫るベテランの暗黙知の消失——こうした「情報を探せない」問題が、製造業のAI活用を阻む大きな壁となっているケースが少なくありません。 　 本セミナーでは、こうした製造業固有の課題を解決するエンタープライズサーチ「Sinequa（シネクア）」を紹介します。 SharePointやSlackはもちろん、WindchillやTeamcenterといったPLM内のデータまで横断検索でき、AIと組み合わせることで根拠付きの高精度な回答を提示できます。 設計の再利用、型番選定、技術サポート、調達管理など、製造業の現場で求められる検索基盤として、お客様への具体的な提案にぜひご活用ください。

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　製造業顧客に刺さるAI活用提案とは？ 〜ベテランに依存しない、蓄積された図面・保守記録活用のためのエンタープライズサーチ〜

14:45～15:00　質疑応答

主催

シストランジャパン合同会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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その運用、監査に耐えられるか？見過ごされた統制リスク

取適法対応が求められる中、物流現場の不透明な運用や証跡不備は、監査で指摘される重大リスクとなりつつあります。手作業や属人化に依存した現場では、説明責任を果たせず、信用低下や取引停止に直結する可能性があります。

出荷計画と連動しない現場が招く“証跡不備”の問題

多くの現場では、出荷計画とバース運用が別々に行われているケースも散見され、その場しのぎの調整が常態化しています。この構造が正確なデータの蓄積を妨げ、結果として証跡が残らない状態を生み、ガバナンス不全を引き起こします。

一元管理で実現する“説明できる物流”とは

本セミナーでは、出荷計画と連動した一元管理により、物流プロセス全体の可視化と統制を実現する手法をご紹介します。正確なデータと証跡を確保することで監査対応力を高め、取適法時代に求められる“説明できる物流”の具体像を解説します。

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45 その物流運用、取適法リスクを見落としていませんか？ ～出荷計画連動のバース管理で実現する待機時間削減とガバナンス強化～

10:45～11:00　質疑応答

主催

両備システムズ（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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屋外・広域設備の遠隔監視ニーズの高まり

製造業やエネルギー、インフラ、物流、農業分野において、設備の安定稼働と保全効率の向上は重要な経営課題です。広大な敷地や屋外に点在する設備をリアルタイムに把握し、迅速な対応につなげる遠隔監視のニーズは年々高まっています。

現場に行かなければ確認できなかった情報を遠隔から可視化することで、ダウンタイムの最小化や保全業務の効率化、省人化が可能になります。

点在設備からの安定したデータ収集・遠隔I/O監視の実現

しかしながら、屋外や広域に点在する設備のデータ収集には多くの課題があります。

配線が困難、工事コストが高い、従来のWi-Fiでは距離が届かない、電波干渉や遮蔽物の影響を受けやすい――こうした問題に直面していないでしょうか。

例えば、山間部のポンプ設備、敷地外周のタンク、太陽光発電設備や農地のセンサーなど、「通信さえ安定すれば遠隔監視できるのに」と感じた経験もあるはずです。

現場ごとに通信方式が異なり管理が煩雑、バッテリー消費も課題になる――こうした状況に対し、新たな選択肢が求められています。

IoT向け長距離無線LAN「IEEE 802.11ah」で実現する遠隔監視

本セミナーでは、屋外・広域環境における点在設備の遠隔I/O監視を実現する具体的なソリューションとして、コンテックのCONPROSYS® nanoシリーズ「IEEE 802.11ah対応モデル」をご紹介します。

920MHz帯を利用し、見通し約1kmの長距離通信と障害物に強い特性を実現。従来の2.4GHz／5GHz帯Wi-Fiでは届きにくかった屋外エリアでも安定した通信が可能です。最大数Mbps（実効約1Mbps程度）の通信速度とIPベース通信により、センサーデータ収集から映像伝送まで対応します。

従来Wi-Fiとの違い、長距離通信・多数同時接続・低消費電力を実現する仕組み、活用シーンや導入構成例までを現場視点で解説します。「配線できない」「Wi-Fiが届かない」とあきらめていた環境に、新たな無線インフラの選択肢をご提案します。

こんな方におすすめ

・屋外や広域に点在する設備の遠隔監視を検討している方 ・配線工事が困難な現場で、安定したデータ収集手法を探している方 ・従来のWi-Fiでは通信距離や安定性に課題を感じている方 ・センサーデータと映像を組み合わせた遠隔監視システムを構築したい方 ・IoT／DX推進に向けて、低コストかつ免許不要で導入できる無線インフラを検討している方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【配線できない、従来のWi-Fiでは届きにくい】屋外設備のデータ収集はどうすればよいのか

14:45～15:00　質疑応答

主催

株式会社コンテック（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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変化の激しい環境で、生産計画の見直しが難しくなっている

関税政策の変動や地政学リスク、原材料・エネルギー価格の乱高下、需要変動、人手不足などを背景に、製造業では納期調整やサプライチェーンの乱れが発生しやすくなっています。

こうした環境下では、計画策定時の前提条件が短期間で変化し、従来の固定的な生産計画では、現場の実態に追随しきれない場面が増えています。

その結果、計画変更のたびに現場確認や関係部門との調整が発生し、生産管理担当者の負荷が高まりやすくなっています。

なぜ、属人的な計画修正から抜け出せないのか

その背景には、現場の進捗状況が見えにくく、実績データを計画改善に十分活かしきれていないという課題があります。

例えば、

・製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで滞留しているかをすぐに把握できない ・現場の進捗や負荷状況の確認に時間がかかり、計画修正が後手に回る ・計画と実績の差異は把握していても、要因分析が担当者の経験に依存している ・設備能力が理論値のままで、実際の稼働ロスや段取り時間が計画に反映されていない ・進捗や実績を把握していても、次回以降の計画条件の見直しにつながっていない

といった状況が少なくありません。

その結果、計画変更のたびに確認や調整が繰り返され、担当者の経験や勘に頼った計画修正が常態化してしまいます。

属人的な計画修正を減らすためには、まず現場の進捗や負荷状況をリアルタイムに見える化し、その実績を計画改善につなげていくことが重要です。

現場のリアルタイム見える化から始める計画改善

本セミナーでは、属人化しがちな生産計画の改善策の一つとして、生産スケジューラ「FLEXSCHE」をご紹介します。

生産進捗や負荷状況をリアルタイムに見える化し、製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで停滞しているのかを把握することで、属人的な計画修正を減らすポイントを解説します。

さらに、現場で得られる実績データを活用し、標準値・能力値を継続的に見直すことで、計画精度を高め、調整業務の負荷軽減につなげるための考え方と実践のヒントをお届けします。

リアルタイムな現場把握を起点に、実績データを活かした計画改善へつなげたい方におすすめの内容です。

こんな方におすすめ

・製品やオーダーが今どの工程にあり、どこで滞留しているのかをすぐに把握したい現場部門の方 ・日々の計画調整に追われ、改善活動に手が回らない生産管理・製造部門の方 ・計画と実績のズレが常態化している製造業の生産管理責任者の方 ・実績データを計画改善に活かしきれていない製造部門の方 ・属人的な計画修正を減らし、計画基盤の再構築を進めたい経営層・工場長の方

プログラム

10:45～11:00　受付

11:00～11:05　オープニング（マジセミ）

11:05～11:45　【属人化しない生産計画へ】現場のリアルタイム見える化から始める計画改善

11:45～12:00　質疑応答

主催

株式会社宇部情報システム（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。

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運送会社ごとに異なるシステム運用が、出荷現場を逼迫

製造業の出荷現場では、ヤマト運輸・佐川急便・西濃運輸など、利用する運送会社ごとに異なる送り状発行システムを使い分けるケースが少なくありません。 その結果、基幹システムから出力したデータを運送会社ごとに加工する必要があり、出荷直前の業務負荷が増大。システムごとの操作や運用も異なるため、現場の属人化や作業負担の増加につながっています。

人手不足と出荷締め時間前倒しで、現場負荷が限界に

近年は人手不足に加え、運送会社の集荷時間前倒しも進んでおり、限られた時間内で出荷業務を完了しなければならない状況が続いています。 そのため、データ加工や送り状発行対応に時間を取られ、残業常態化や出荷締め遅延が発生。「出荷が間に合わない」「問い合わせやクレーム対応に追われる」といった課題も深刻化しています。

基幹・物流システム連携で実現する、出荷業務の効率化

本セミナーでは、ユーザックシステムの「送り状名人」を活用し、基幹システムや物流システムとの連携によって、送り状発行業務を効率化する方法をご紹介します。 運送会社ごとの個別運用を見直し、送り状発行業務を標準化することで、データ加工負荷や作業時間を削減。 さらに、納期遅延防止や現場負荷軽減、人手不足下でも安定して回る出荷体制づくりについて、具体的な事例を交えながら解説します。

プログラム

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　【製造業向け】物流DXのはじめかた～出荷業務効率化のカギは「送り状発行×基幹・WMS連携」～

13:45～14:00　質疑応答

主催

ユーザックシステム株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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EOL・設計変更増で、設計リソース不足

EMS事業者や製造業では、生産中止（EOL）部品の増加や顧客からの設計変更依頼が年々増えています。こうした対応には回路設計・基板設計の専門的なスキルが必要ですが、社内にハード（アナログ/デジタル）設計エンジニアを十分に抱えている企業は多くありません。受注は増えているにもかかわらず、人員不足で対応が追いつかず、設計フェーズで案件を断らざるを得ない状況が生まれています。 回路設計（アナログ／デジタル）は、ソフトウェア開発と比較して人材の層が薄く、採用・育成にも時間がかかります。外部に委託しようにも「十分な技術力があるか」「短納期に対応できるか」「量産まで見据えた設計ができるか」といった条件をすべて満たす外注先は限られており、自社の要件に合うパートナーが見つからないまま検討が止まってしまうケースが少なくありません。

外注したいが、任せ方と品質が不安

ハード設計の外注を検討する際、多くの企業が「どこまで任せられるか」「品質基準を満たせるか」「量産フェーズにも対応できるか」といった点で不安を抱えます。「設計だけ依頼して量産は別の委託先に」という分断した発注では、仕様の伝達ミスや設計意図の欠落が起きやすく、手戻りコストが膨らむリスクがあります。 また、人員不足や短納期といった課題を抱える企業ほど、外注先に求める条件は厳しくなります。技術力が不透明な委託先に依頼してトラブルが発生すれば、自社の納期や製品品質に直接影響が及びます。自社の課題に応じて柔軟に対応でき、かつ設計から量産まで一貫して任せられるパートナーをどう見つけるかが、外注成功の鍵を握っています。

習熟度の高いエンジニアが各社の課題に合わせ、設計から量産まで一貫対応

本セミナーでは、ハード（アナログ/デジタル）設計の外注・協業において、人員不足・技術力・短納期といった各社固有の課題にどう応えるかを、セントラルエンジニアリング株式会社の取り組みを通じてご紹介します。 セントラルエンジニアリング株式会社は、創業60年超・エンジニア1,000名以上の体制で、回路設計から基板設計・試作・量産移行までを自社工場を含めた一貫体制で対応しています。車載・鉄道・航空宇宙・医療機器など幅広い分野での設計実績を持つ習熟度の高いエンジニアが、委託元の課題や要件に応じた柔軟な協業形態を提案します。EOL部品の代替設計や量産しやすさを踏まえた設計にも対応しており、設計から製造までをワンストップで任せられる体制が整っています。 設計リソースの確保に悩んでいる方、外注先の技術力や短納期対応力に不安がある方、EOL対応・設計変更への対応を強化したい方は、ぜひご参加ください。

プログラム

09:45～10:00　受付

10:00～10:05　オープニング（マジセミ）

10:05～10:45　【EMS・製造業向】受注増でも条件が合うハード設計外注先が見つからない～人員不足・技術力・短納期、各社の課題に応じた設計・量産をワンストップ対応～

10:45～11:00　質疑応答

主催

セントラルエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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保全人員不足の中で、設備を止めない対応が求められている

製造業を取り巻く環境は、かつてないスピードで変化しています。多品種少量生産への対応や品質要求の高度化、さらに熟練技術者の高齢化や人材不足といった課題が重なり、設備保全に求められる役割はますます重要になっています。

特に近年は、突発的な設備停止がそのまま生産計画の遅延や機会損失につながるケースも少なくありません。限られた保全人員で「設備を止めない」体制をいかに構築するかが、企業競争力を左右するテーマとなっています。

属人化する保全業務と、後手に回るトラブル対応

しかしながら、多くの現場では保全業務がいまだ属人化しており、設備データが十分に活用されないまま、事後対応に追われているのが実情です。

点検結果は紙やExcelに分散し、設備の稼働データはリアルタイムで把握できていない。修理履歴と部品交換履歴も連動しておらず、パーツの寿命は経験と勘に頼って判断されている――こうした状況では、異常の“兆し”を捉えることは容易ではありません。

例えば、「信号灯は赤になっていたが、原因がすぐに特定できない」「過去に同じトラブルがあったはずなのに履歴が探せない」「休日や夜間に突然設備が止まり、担当者が電話一本で呼び出されて工場へ駆け付ける」といったこともあるのではないでしょうか。

こうした“データがつながっていない”状態では、異常検知の遅れや部品管理のミスが発生しやすく、結果として突発停止や緊急対応が常態化してしまいます。

異常検知から寿命管理まで、保全DXの導入ステップ

本セミナーでは、製造・保全現場向けパッケージ「mcframe SIGNAL CHAIN」を活用した具体事例を交えながら、信号灯や既存設備のデータを起点に設備情報をつなぎ、突発停止や属人化を解消するための保全デジタル化の進め方をご紹介します。

設備状態が見えない、履歴が探せない、部品交換の判断に迷う――といった現場のあるある課題に対し、可視化・通知・履歴連携・寿命管理といった仕組みによってどのように改善できるのか、具体例を通して分かりやすくお伝えします。

さらに後半では、日立ケーイーシステムズより、「どこから着手すべきか」「既存設備を活かしながらどう段階的に導入するか」といった実践的な推進ステップをご紹介。データ収集基盤の構築から現場への定着まで、導入プロセスに沿った現実的な進め方を整理し、保全DXを成功に導くポイントを解説します。

こんな方におすすめ

・突発停止を減らし、「止まらない工場」を実現したい製造・保全部門の方 ・点検・修理・部品管理の情報が分断され、属人化に課題を感じている方 ・異常検知や部品寿命管理を仕組み化し、事後保全からの脱却を図りたい方 ・既存設備を活かしながら、段階的に保全DXを進めたいと考えている方

プログラム

13:45～14:00　受付

14:00～14:05　オープニング（マジセミ）

14:05～14:45　【保全改革はなぜ進まないのか？】点検・修理・部品管理をつなぐ、保全データ活用の始め方

14:45～15:00　質疑応答

主催・共催

ビジネスエンジニアリング株式会社（プライバシーポリシー）

株式会社日立ケーイーシステムズ（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

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外国人材の教育現場で顕在化する紙マニュアルやOJTの限界

製造業・物流・建設業などの現場では、人手不足を背景に外国人材の採用が進み、多国籍な現場運営が加速しています。一方で、現場教育の多くは依然として紙マニュアルやOJTを中心に行われているケースが多く、「教えたつもりでも伝わっていない」「理解度にばらつきが生じる」「多言語のマニュアル更新が追いつかない」など、再現性のある教育を実現しづらい課題が顕在化しています。

言葉や文字だけでは“感覚的な判断”まで共有できない

現場教育では、作業手順そのものを教えるだけでは十分とはいえません。実際の現場では、製造過程における色の変化や、設備の振動・音から異常を判断する場面、複数の要素を踏まえて優先順位を判断する場面など、先輩社員が持つ暗黙知まで共有できてはじめて、安定した品質や安全が実現できますが、紙マニュアルやOJTだけでは、感覚的な判断や状況を踏まえた判断の基準まで十分に伝えきれないケースが少なくありません。特に外国人材の場合、言語力や過去の経験によって習得にばらつきが出たり、口頭伝達の連鎖でノウハウが変質するリスクもあります。

動画×字幕×自動翻訳を活用し、“カンコツ”や状況判断まで伝わる現場教育へ

本セミナーでは、動画マニュアル「Tebiki現場教育」を活用し、紙マニュアルや従来型OJTだけでは伝えきれなかった“カンコツ”や状況判断を、どのように外国人材へ共有し、安全・安心な現場運営につなげていくかを解説します。 ベテラン作業者の視点や動きを動画で可視化するとともに、字幕や自動翻訳機能を活用することで、多言語環境でも無理なく理解できる現場教育を実現するポイントを、実際の活用事例を交えながらご紹介します。 外国人材の早期戦力化や、ベテランのカンコツを組織全体に伝承する仕組みづくりに取り組みたい方は、ぜひご参加ください。

プログラム

Tebiki株式会社 エバンジェリスト 村岡 寛朗

12:45～13:00　受付

13:00～13:05　オープニング（マジセミ）

13:05～13:45　言葉や文字で伝えきれない“勘とコツ”―外国人材が即戦力になる現場が実践していること　～動画×字幕×自動翻訳で、カンコツ・状況判断まで伝わる多言語現場教育を実現する～

13:45～14:00　質疑応答

主催

Tebiki株式会社（プライバシーポリシー）

協力

マジセミ株式会社（プライバシーポリシー）

※共催、協賛、協力、講演企業は将来的に追加、削除される可能性があります。